模具分析工艺流程.docx

杭州爱光医疗器械有限公司
作业指导书
文件编号：Q/AOGO ・TC -03-01-2013
版号：A/O
文件名称：
生效日期：2013年8月1日
页码：
零件的结构设计
塑件分析与设计 包括材料分析与塑件选弹出的模具菜单管理器中选择自交检测，显示结果。
b 轮廓检查 在弹出的模具菜单管理器中选择轮廓检查，选取创建的分型面，在绘图窗口以红色显示分型面上的轮 廓及其上的点，并显示检查结果。
当检测到的分型面发生自交或存在间隙时，必须对该分型面进行修改或重定义，否则，分割体积快将失 败。
6、 体积块的创建
模具体积快实际上是一个没有质量的三维封闭曲面面组，可分为分割法及直接创建法。直接创建法又 可分为聚合、草绘、滑块三种。
模具元件的抽取 将前面生成的体积块抽取出来，使其生成模具元件。实际上是通过实体材料填充模具体积块来创建的，
相当于对模具体积块进行实体化操作，且抽取出来的模具元件与模具体积块之间是父子关系，当修改模具体 积块时，模具元件也会随之更新。
步骤：单击“模具/铸件制造”工具栏中的“型腔插入”按钮，弹出“创建模具元件”对话框，在其上
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单击“选取所有”按钮。即可选取所有的体积块，单击确定，完成抽取操作。
浇注系统的创建
合理设计角锥系统是模具设计的重点，在进行浇注系统设计之前应该对设计模型进行模流分析，先找 到制品的最佳浇口位置，然后通过多次填充模拟，不断地修改浇口、浇道的形状、尺寸大小等获得较为合理 的浇注系统。
在模具设计中，浇注系统主要包括主流道、分流道、浇口、冷料井，其可以利用型腔组件特征来创建， 也可以直接在模具元件的零件模式下创建。主流道一般为圆锥形便于浇注系统凝料的脱出。分流道是介于主 流道和浇口之间的一段流道，开设在分型面上，其断面可以呈圆形、六边形、半圆形、梯形、矩形、U字型 等。其中圆形、六边形需要在动模和定模两侧同时开槽组合而成，不便于加工应用较少，其余断面可单开在 动模或定模一边。
注重浇注系统的平衡。 浇口的类型及特点
直接浇口 优点：浇口横截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件，或高粘度、流动性差的壳类
塑件；有利于排气及消除熔接痕；保压补缩作用强，易于完整成型；模具结构简单紧凑，流动通道短，便于 加工。
缺点：只适用于单腔模具，去除浇口凝料比较困难，塑件上有明显的浇注痕迹；容易产生内应力，引起 塑件变形，或产生气泡、开裂、缩孔等缺陷；在浇口附近熔体冷却较慢，延长注射成型周期，影响成型效率。
中心浇口 优点：进料点对称，充型均匀，能消除拼缝线且模具排气顺利，浇口的余料去除方便。
点浇口 优点：当熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率和摩擦，产生热量，提高熔体的温度和降低熔体粘度，
有利于熔体流动，从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。塑料制品的浇口在开模的同时被拉断，浇口 痕迹呈圆点状，不明显，所以点浇口可开在塑件表面及任何位置，并不影响制品的外观。点浇口一般开在塑 件顶部，因其注射流程短，拐角小，排气条件好，因此很容易成型。
缺点：注射压力损失较大，多数情况下必须采用三板模结构，其模具结构相对比较复杂，成型周期较长， 流道与制品的比例较大。
侧浇口
优点：1侧浇口多为扁平状，可大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短成型周期。
II易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。
III可根据塑件的形状特点灵活多样地选择浇口位置。
W侧浇口横截面积通常较小，熔体注入型腔前受到挤压和剪切而再次加热，改善流动状况，便于 成型，降低制品的表面粗糙度，减少浇口附近的残余应力，避免变形、开裂及流动纹的出现。
V浇口设在分型面上，而且浇口横截面形状简单，容易加工，并能随时调整浇口尺寸，较为方便 地达到各型腔的浇口平衡，改善注射条件。
"适用于一摸多腔的模具，提高注射效率。
潜伏式浇口
特点：
（1） 潜伏式浇口的位置选择范围更广，它既可选在塑件的外表面、侧表面，又可选在端面、背面。由于 浇口横截面积较小，所以不会损伤塑件的外表面。
（2） 开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射率。
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（3）只用二板式一次开模即可，因而模具结构简单，降低模具造价。
（4）有专用的铣切工具，给加工带来方便。
护耳形浇口
冷却水道的