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实习预习报告生产实习预习报告第一部分预习报告 连续退火简介连续退火是相对罩式退火而言的,连续退火为带钢连续通过退火炉,退火炉无封口,带钢不经过停留而直接进行卷取的生产方式。在生产应用中,连续退火应用广泛,连续退火使变形晶粒重新转变为均匀等轴晶粒, 同时消除加工硬化和残留内应力,钢的组织和性能恢复到冷变形前状态的热处理工艺。带钢的连续退火研究开始于 20 世纪 30 年代。 50~ 60 年代连续热处理工艺在镀锡原板的生产中得到广泛运用。随后,日本采用高温轧制(Ar3 点以上)、高温卷取(Ar1 点以上) 工序同退火时过时效处理( 见时效处理) 工序合并的方法,生产深冲用冷连铸| 轧钢板获得成功。 1971 年和 1972 年日本先后建成了两条连续退火生产线。到了 80 年代连续退火得到了广泛应用。连续退火机组的工艺流程如图所示。图 连续退火的工艺流程连续退火炉按作业方式分立式( 塔式) 与卧式两种。塔式退火炉用于每月必须退火 1万t 以上的带钢时才是经济的。产量低时,用卧式连续退火炉较经济,因为这种炉子投资低、热量消耗较少。目前,在生产中运行的有 4 种工艺: (1) 新日铁公司的 NSC-CAPL 方法; (2) 日本钢管公司的 NKK-CAL 方法; (3) 川崎公司的 KM-CAL 方法; (4) 比利时公司的 NOWAQ 方法。它们的不同点在于加热后的冷却方法不同,有水冷、气冷、辊冷、水一气复合冷却、辊一气复合冷却、浸冷、喷冷等。各种冷却方法用来控制冷却速度,以得到所需组织结构的冷却带钢。 4 种方法原则上有两种不同的退火周期。一种是加热到退火温度后保温,冷却到过时效温度时再保温, 随后冷却到室温。另一种是加热到退火温度后保温, 冷却到室温,再重新加热到过时效温度,在此温度上保温,最后冷却到室温。对双相钢,无需加热到过时效温度。用上述两种不同退火周期, 可生产 CQ( 商用质量)、 DQ( 冲压质量)、 DDQ( 深冲质量)、 HS( 高强度钢) 和双相钢。连续退火因周期短、产品质量均匀、设备投资节省、占地面积少等优点而获得广泛发展。日本 1982 年建造的带钢生产线, 将酸洗、冷轧、电解脱脂、退火、精整等工序合并成一条连续生产线,成为工艺更先进的全连续冷轧带钢机组。冷轧带钢厂连续退火机组工艺流程 1- 开卷和焊接; 2- 清洗; 3- 活套; 4- 连续退火; 5- 平整和拉矫; 6- 卷取 热镀锌简介膜, 一定程度上减缓锌的腐蚀, 这层保护膜( 也称白锈) 受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,锌的标准电位- ,铁的标准电位- , 锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解,铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。 3 热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程, 工件表面在热浸镀时形成铁- 锌合金层, 才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时, 首先在界面上形成锌与α铁( 体心) 固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后, 锌铁两种元素原子相互扩散, 扩散到( 或叫渗入) 铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物 FeZn13 , 沉入热镀锌锅底, 即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于 % 。湿法工艺钢板表面的溶剂不经烘干(即表面还是湿的)就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是: 1. 只能在无铅状态下镀锌,镀层的合金层很厚且粘附性很坏。 2. 生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底(因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液), 这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此,该方法已基本被淘汰。单张钢板这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料,首先把经过退火的钢板送入酸洗车间, 用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌, 这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅(温度一直保持在 445 — 465 ℃)热镀锌,再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高,只对小规模生产有一定价值。惠林热法该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序,而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂,生产成本高,更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷,影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的 AL 常