砂石料生产系统.docx

砂石料生产系统布置
砂石系统料布置
根据招标文件结合我单位现场踏勘，施工所需砂石料均可在业主指定的冷土地石料场开采满足质量要求的渣料进行加工。砂石料场根据进度要求，分阶段进行开采，且本料场同时供应ST-SN/C2-1产生的部分针片状石料进行整形，进一步减少产品中的针片状含量。
　　（2）成品骨料中含泥量控制。招标文件技术要求，粗骨料80~40mm含泥量＜1%、40~5mm含泥量＜%（各粒径级均不应含有粘土团块）。砂中含泥量＜3%，其中粘土含量＜1%（不应含有粘土团）。为确保骨料含泥量在规定的范围内，本系数采用了以下措施：①选择岩体较完整且溶槽、溶洞较少的料场开采区；②在料场开采前，用人工清除可见溶槽、溶洞中泥土；
③并在开采装料过程中，将含泥量较多的石料作为弃料处理，不带入到加工系统中；④粗碎前在给料机中设棒条及筛分机把小于20mm的石料和泥土作弃料去除；⑤设置尽可能大的半成品料场，使泥团有足够的时间进行风化崩解；⑥在石料进入预筛分及筛分机筛面上以足够的水量充分冲淋，对石料表面进行冲洗；⑦在预筛分机底部设圆筒洗石机，对小于40mm的石料进行动态清洗。一般经过上述处理后，取得较好的效果。
　　（3）去除粗骨料裹石粉的工艺措施。在人工骨料干法生产中，骨料表面裹一层石粉，可使混凝土的抗拉强度降低10%。本系统在工艺上采用了大石（80~40mm）在预筛分机中彻底冲水清洗后再进成品仓，中石（40~20 mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛面上分级筛分的同时喷水冲洗，去除石料表面的石粉后再进成品仓，较果较好。
　　（4）骨料超、逊径含量的工艺控制。招标文件要求，超径含量＜5%，逊径含量＜10%。本系统采用骨料筛分与砂筛分分开，即：大石（80~40mm）在预筛分机筛分出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为80×80mm，下网孔为40×40mm。中石（40~20mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛分机筛出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为20×20mm，下网孔为5×5mm。在生产中只要控制预筛分、筛分（二）车间的筛网及筛分（一）车间中的顶层筛网，就能确保超、逊径的指标达到要求。
　　（5）成品砂中含石粉量的工艺控制措施。在工艺操作上采取了以下措施：①进入制砂车间的料源全部为于料，即：筛分（一）车间给制砂车间的补充料为干料。筛分（二）车间给制砂车间的粗砂料经脱水筛脱水后进入转料仓，亦为干料。砂筛分车间返回的料为干料。②制砂车间前设转料场使石料有足够的脱水时间，砂料源含水量低且稳定，使产砂量稳定，石粉产量稳定。立式破碎机采用干法生产，是立破的最佳运行状态，即产砂量及石粉含量较高，砂的细度模数较低。
③采用螺旋分级机弃除多余的石粉，在砂筛分车间设一台改进的螺旋分级机（加大堰体降低水流速度、可调转速n=~5r/min），对细砂（）进行分级，确保石粉在砂中的含量。螺旋转速n=，砂中石粉含量为13~15%。n=，砂中石粉含量为16~19%。若石粉含量还需要增大，可采用降低螺旋转速或改变螺旋倾角或减少淋水量等方法，反之亦然。螺旋分级机分离出的砂经脱水筛后与其它筛分出来的砂混合后进入成品砂仓，常规混凝土和碾压混凝土用砂分仓堆存。
　　（6）成品砂含水率的工艺控制。要确保