定位套加工钻Φ12孔的专用夹具设计.docx

机械工程学院
工艺(工装)课程设计说明书
题目:设计定位套零件中加工钻中12孔工序的专用夹具
设计内容:(1)零件图
1张
(2)夹具装配总图
1张
(3)夹具零件图
1-2张
(4)课程设计说明书
1份
原始资料:零考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁锻造。依 据设计要求Q=100000件/年，n=l件/台；结合生产实际，备品率a和废品率B分别取 19%和0. 25%代入公式得该工件的生产纲领
N=2XQn(l+a ) (1+8)=238595 件/年

零件材料为45,也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零 件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金 属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺 寸不大，可以采用锻造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也 是应该的。
3. 2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工 质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚 者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择，对像定位套这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件 来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按 照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准， 若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表 面做为粗基准)。
对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时, 应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。
3. 3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性 机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。
3. 3. 1工艺路线方案一
工序10锻造出毛坯。
工序20毛坯热处理，时效处理。
工序30粗车右端面，粗车外圆中50,粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1mm的半精车余量。
工序40掉头，粗车左端面，粗车外圆中75,注意各外圆留1mm的半精车余量。
工序50半精车右端面，半精车外圆中50,半精车各外圆台阶及圆弧圆角，车退刀 槽。
工序60掉头，半精车左端面。
工序70钻中心孔通孔，先钻底孔中20。
工序80车内孔车中30到规定尺寸精度。
工序90钻孔「12
工序100磨内孔中30H8,.
工序110磨外圆中50g6,.
工序120钳去毛刺。
工序130终检入库。
3. 3. 2工艺路线方案二
工序10锻造出毛坯。
工序20毛坯热处理，时效处理。
工序30粗车右端面，粗车外圆中50,粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1mm的半精车余量。
工序40掉头，粗车左端面，粗车外圆中75,注意各外圆留1mm的半精车余量。
工序50半精车右端面，半精车外圆中50,半精车各外圆台阶及圆弧圆角，车退刀 槽。
工序60掉头，半精车左端面。
工序70钻中心孔通孔，先钻底孔中20。
工序80车内孔车中30到规定尺寸精度。
工序90磨内孔中30H8,.
工序100磨外圆中50g6,.
工序110钻孔中12
工序120钳去毛刺。
工序130终检入库。
3.
上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设 备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数, 但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，窿、钻孔等等，需要换上相 应的刀具。而且在磨削过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案，取 优弃劣，具体工艺过程如下：
工序10锻造出毛坯。
工序20毛坯热处理，时效处理。
工序30粗车右端面，粗车外圆中50,粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1mm的半精车余量。
工序40掉头，粗车左端面，粗车外圆中75,注意各外圆留1mm的半精车余量。
工序50半精车右端面，半精车外圆中50,半精车各外圆台阶及圆弧圆角，车退刀 槽。
工序60掉头，半精车左端面。
工序70钻中心孔通孔，先钻底孔中20。
工序80车内孔车中30到规定尺寸精度。
工序90钻孔「12
工序100磨内孔中30H8,.
工