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快速产品切换01573
为什幺切换要花这么长的时间
传统的切换观念
要求很高的知识和技巧
只有通过经验的积累才能提高
为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大
以上均是错误的观念!
这些都是基于切换时间不能大量减少的结论切换的时间长度、通常谁完成作业及在切换过程中发生的特殊事件.
包括人数、工具、部件等.
目前的状况
2个操作人员进行3种切换.
过程包括：
- 更换提升头、框架、喂料管.
- 选择新的程序
- 调整料管分隔器、瓶子引导装置、封箱和打码.
目前的切换时间749秒=13分钟
设定改进目标
写出目标，包括切换时间的目标值及需进行改进的时间段
这只是SMED小组成员对切换时间减少的预测，但最后的结果通常更要优于预测
目标
通过实施SMED研究中产生的想法，以及重新安排切换程序，我们的目标是将切换时间由13分钟降为4分钟
降低切换时间
在切换过程的每个步骤文件化后，要对其进行细致的检查和分析.
最主要的目标是让机器的停机时间尽量缩短，为达到此目的，我们必须：
消除浪费的时间
通过why why why ,5W+1H 分析方法分析所有行动
优化所有行动
我们为什幺(Why)要进行该操作---是否真的需要?
在什幺(Where)地方进行该操作---内部还是外部?
什幺时间(When)进行该操作----操作次序?
谁(Who)应进行该步作业---技能要求及人数?
怎样(How)进行该步作业---定义简单的方法，是否有更好的方法?
是否需要其它(What)资源---工具、部件?
分析过程中的 5W & 1H
快速切换的要求
不需要工具
普通操作工就能进行
没有调试时间
清楚而精确的指导书
部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文件化
配件储存在现场，包括使用备件推车
第一步：区分内部和外部的工作
将机器运行时即能做的工作与必须停机才
能做的工作分开
浪费时间的实例(内部时间-->外部时间)
停机以后才将部件或工具移至机器处
在装配时才发现工具或部件的缺陷
在部件安装好后才发现部件的缺陷
在装配过程中更换和维修部件
在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等
准备和使用检查表
列出切换工作中需要的所有东西
工具、部件、标准操作规程以及需要的人员
合适的操作条件
温度、压力、转换开关设置、阀门等.
产品的规格和尺度
标出已经准备好的项目
对于每一个操作过程均使用检查表
进行功能检查
检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否良好、功能是否齐全
在切换开始前就要检查，以便能及时进行修理
改进部件和工具的运输
所有新的部件和工具必须在停车前运到现场 -> 外部操作
所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存 -> 外部操作
将部件、工具存放于工作现场. 切换时只动手不动脚！
降低运输的时间和人力(人数)
使工具和部件容易找到和存放
使用VCS
实例1 改进部件和工具的运输
改进前的程序
改进后的程序
，原有的模具被取出并放到活动台板上
，移至存储区域并放下
，并转移到台板上
，启动机器
该切换过程中涉及到两次起吊作业，然而此操作过程中机器是停机的
，用吊车将新的模具移至机器的旁边
，原有的模具移到台板上，用吊车将其吊到机器的旁边
，安装模具并开机
，才将原来的模具送入存储区域
该顺序中尽管有多次起吊作业，然而重要的一点是停机时间缩短了
实例2 改进部件的运输
改进前
改进后
储存在带轮子的架子上--不需要推车
固定存放地点，并用彩线标出
用彩色编码和标签，标识出各部件适应于什么样的产品
在部件运输前必须先找到一部推车
因部件存储地点不固定，需要寻找部件
很难区分各部件分别适合于什幺样的产品
第二步：将内部操作转化为外部操作
了解每一步内部操作的真实目的和作用
找寻可将内部操作转化为外部操作的途径
以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当是第一次看到一样
预先准备操作条件
在切换开始前，准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力)
检查仪表
将物品放在合适的位置
预热
制作临时支架
在机器上制作两个标签架，以便在停车前将能将新的一卷标签准备好
ex. Avellaneda Brazil
功能标准化
确定哪些功能可进行标准化
将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能很容易更换
尽可能少地更换部件(Zero ！)
一个模具有两个功能:
1. 运用机械压力
- 可进行标准化
2. 形成产品
- 对每一产品均不同
2 l
1 l
该瓶子定