托架的钻M10孔夹具设计及加工工艺装备含4张CAD图.zip

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摘 要
该课程设计是学生进行的一个综合性实践环节，是一次综合性的大作业，是对考试内容的补充。
目的在于巩固和深化所学的理论知识，理论联系实际，提高综合分析的能力、夹具（结构）设计能力，并为毕业后从事机械制造方面的技术工作为制作材料，根据《机械制造技术基础课程设计》可知，对于较简单的大批量工件，在考经济效益和加工精度之后，选用铸造加工。
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根据国家标准《铸件 尺寸公差与机械加工余量》规定计算。选择砂型铸造机器造型和壳型铸造，其铸造公差CT为8-12级选10级，机械加工余量RMA为E-G级选F级，计算如下：
R＝F+2MRA+CT/2
126++＝
40++*2＝
R＝F-2MRA-CT/2
25--＝
螺纹孔不铸出

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4托架的工艺路线


对于一般铸件零件而言，以外型作为粗基准是完全合理的。 从托架零件图上可以看出， 外圆和背面平面无需加工，符合粗基准的选择要求，另外背面尺寸以端面标出的，外圆也标出了数值，因此粗基准应选择背面和外圆面。

通常在保证加工精度和装夹准确方便的条件下，应遵循基准重合和基准统一的原则， 从零件图上可以提看出底面是最主要的定位基准，端面为辅助定位基准，这样可以避免基准不重合和基准不统一的而引起的误差。

市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工 方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而 在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人 在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加 工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：托架的加工方案如下表所示
加工方案
加工表面
经济精度
表面粗糙度/um
加工方案
100

粗铣-精铣
40

粗铣-精铣
Φ25+
IT7

扩-精扩-铰
26

粗铣-精铣
M10
6H
钻-攻丝

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步 达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同 ,可以分为粗加工 ,半精加工 ,精加工三个阶段。
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①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做 好准备。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

机械加工工序
①基面先行原则
该零件进行加工时，要将底面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为底面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
②先粗后精
要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精铣的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排粗铣，以此为精铣做准备。
③先面后孔
对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于底面做为定位基准再来加工其余的。
辅助工序
辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，检验等。


工艺方案一
工序号
工序名称
机床设备
1
铸造
2
时效处理
3
铣底面
X51
4
铣端面
X51
- 8 -
5
扩铰孔
Z525
6
铣上面
X51
7
钻孔攻丝
Z525
8
检查