FMEA概要培训讲座.pptx

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潜在失效模式和后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 〔第四版)
培训导师: 胡建国
第一页，共一百一十九页。
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由主管设计或制造的工程师召集一个小组，由该小组共同完成。
什么时间实施：
-- 应该是“事前〞行动，而非“事后〞工作；
-- D-FMEA在设计〔图纸、标准〕完成之前，P-FMEA在过程设计
确定之前。
全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进展早期更改：
-- 对产品标准/过程方案和控制进展较容易、低本钱的修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
7、FMEA的实施
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表现最大利益原如此，通过事前行为减轻事后修改的危机。
8、FMEA的价值
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团队协作
形成一个产品开发小组〔PDT〕该小组成员的知识和经验有助于迅速找出设计或制造的潜在失效模式及其对顾客的影响并提出相应的措施。
有效的管理
1) 着重于如何利用FMEA这个工具取得最有价值的结果。
2) FMEA的结果贯穿于产品的全过程。
3) 在FMEA分析之前，不制造任何样件。
9、FMEA成功的条件
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质量是和顾客对产品的感觉以及产品满足顾客期望的程度相关的一个术语。
产品可以满足标准的要求，但仍有可能不满足顾客的期望。
10. 质量和可靠性
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11. 设计/过程FMEA的区别和联系
功效/性能
失效
模式
影响
原因
历史资料
保修
外部质量问题
内部质量问题
失效模式
制造问题
过程
FMEA
零件
过程
影响
原因
设计问题
设计
FMEA
零件
现行测试
现行控制
〔DVP&R〕
现行控制
〔 CP〕
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三. 设计FMEA
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DFMEA是用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在失效模式及其相关的起因/机理的一种分析技术。
1、什么是DFMEA？
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设计FMEA为过程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险：
在设计分析技术中分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；
有助于对设计要求、设计方案进展分析评价；
有助于对制造、装配、要求的初始设计确定；
确保潜在失效模式及其影响〔对系统/整车运行〕在设计和开发过程得到考，并揭示设计缺陷；
为设计试验、开发工程的筹划提供更多的信息；
确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客〞影响分级，分析可能的所有原因，确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度；
进展排序，建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性；
为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；
为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考(如获得的教训)。
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DFMEA是由“设计主管工程师/小组〞召集相关人员如制造、装配、材料、质量、效劳及供方以及更高或下一总成设计部门等人员形成的一个工作组共同完成，是集体智慧的结晶。

负责设计的跨功能小组进展了设计FMEA；
D-FMEA符合顾客批准的方法。〔如AIAG的FMEA手册)；
在进展D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
重大质量问题研讨 市场使用件召回情况
用户工厂的意见 同类产品的FMEA
保修资料等
工程管理职责：
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问题明确
措施明确
责任明确

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事前行为：在一个设计概念最终形成之时或之前开始；
动态行为：持续更新。
4. DFMEA的时效性
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所有潜在的缺陷都应在设计中防止，不能指望、依靠制造/装配