煤气净化车间工艺流程.docx

1. 煤气净化车间
概述
本煤气净化车间是与年产2X96万吨冶金焦的焦炉配套的，煤气 处理量为115590 m3/h。其组成为：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵 工段（含剩余氨水蒸氨装置）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库 工段。
焦油超级离心机
Q235-A
3
煤气鼓风机Q=1350m/min
△H=25kPa
3
e）工要环保措施
1）焦油渣回兑炼焦煤中，废渣不外排。
2）贮槽放散气体经压力平衡系统回吸煤气管道，废气不外排。
3）设备放空液、泵的漏液经地下放空槽送回机械化氨水澄清槽, 废水不外排。
脱硫工段
a） 工艺流程 由鼓风机送来的煤气首先进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水 逆向接触，被冷至30°C；循环冷却水从塔下部用泵抽出送至循环水冷 却器，用低温水冷却至28C后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水 更新循环冷却水，多余的循环水返回冷凝鼓风工段。
预冷后的煤气依次进入三台串联的脱硫再生塔，与塔中部喷淋下 来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，
以补充脱硫液中的碱源） 。第三台脱硫再生塔后煤气含硫化氢约
20mg/m3,送入硫铵工段。
吸收了 H2S、HCN 的脱硫液由脱硫液循环泵从脱硫再生塔底部 抽出送至上部再生段的喷射器,靠喷射器的吸力,脱硫液再生需要的 空气同时被吸入再生段,使溶液在塔内得以氧化再生。再生后的溶液 从塔顶经液位调节器自流回塔中部循环使用。
浮于塔顶部的硫磺泡沫,利用位差自流入泡沫槽,硫泡沫经泡沫 泵送入熔硫釜加热熔融,清液流入废液槽,硫磺冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量废液送往配煤。
b） 工艺特点
1） 采用以氨为碱源, HPF 为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺, 此法不但具有较高的脱硫脱氰效率,而且流程短,不需外加碱,催化 剂用量少,脱硫废液处理简单,操作费用低,一次性投资省。
2） 脱硫、再生合为一塔,节省占地。
3） 采用引射自吸式双成结构再生段,再生所需的空气毋须空压机 提供,节省能源。还可根据生产实际状况,利用部分尾气循环使用。 废气量可降低约 1/3,因此减少了有害物质的排放。
c） 主要技术操作指标
预冷塔后煤气温度
30 °C
脱硫再生塔后煤气温度
35 °C
预冷塔阻力
W1000Pa
脱硫再生塔后
W1500Pa
再生溶液停留时间 7 分钟
脱硫塔后煤气中H2S含量 〜20mg/m3
d）主要设备选择
设备名称及规格
主要材质
台数
予冷塔 DN5600 H=22500
Q235-A （重瓷填料）
1
脱硫再生塔 DN10000
H=40000
Q235-A （重瓷填料）
3
熔硫釜 DN1000 H=5500
SUS304
8
脱硫液循环泵Q=3800m3/h
附电机 N=1600KW (10KV)
SUS304
4
e） 主要环保措施
1） 放空液、漏液收集于地下放空槽，返回脱硫系统不外排。
2） 脱硫废液送炼焦配煤，排除了脱硫废液对环境的污染。
硫铵工段
a）工艺流程
由脱硫工段来的煤气首先经煤气预热器预热后进入 2 台并联的 喷淋式饱和器。饱和器 2 台操作，1 台备用。
煤气在饱和器的上段分两股进入环形室 ,与循环母液逆流接触， 其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵。脱氨后的煤气在饱和器 的后室合并成一股,经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进 入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗 苯工段。
饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上 段环形喷洒室循环喷洒，喷洒后的循环母液经中心降液管流至饱和器 的下段。在饱和器的下段，晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大， 并引起晶粒分级。当饱和器下段硫铵母液中晶比达到
25%-40%（v%） 时，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶槽。饱和器满流口溢出 的母液自流至满流槽，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循 环喷洒，以进一步脱出煤气中的氨。
饱和器定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮 槽；加酸加水冲洗完毕后，再用小母液循环泵逐渐抽出，回补到饱和 器系统。
当饱和器母液系统水不平衡（水分过剩）时，可通过煤气预热器 提高煤气温度，对母液操作温度进行调整，以保证系统水平衡及结晶 适宜操作温度。
室内结晶槽中的硫铵结晶积累到一定程度时，将结晶槽底部的硫 铵浆液经视镜控制排放到硫铵离心机，经离心机离心分离后，硫铵结 晶从硫铵母液中分离出来。从离心机分出的硫铵结晶先经溜槽排放到 螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到振动流化床干燥器，经干燥、冷 却后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗