注塑标准工艺分析.docx

塑胶制品不良及解决措施
成型上之缺陷有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性自身外，大部份问题可靠调节操作条件来解决。
调节操作条件必需注意：
a、每次变动一种因素见到其成果再变动另一种。
b、调节完了后必需观测一段时间，待操作平衡稳定后压力较大之机器
9．6开模时或顶出时成品破裂
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　 解决措施
填料过饱　　　　　　　　　　　　　　　　 减少射出压力、时间、速度及胶量
模温太低　　　　　　　　　　　　　　　　 升高模温
部份脱模角不够　　　　　　　　　　　　　 检修模具
有脱模倒角　　　　　　　　　　　　　　　 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离　　　　　　　　　 检修模具
顶针不够或位置不当　　　　　　　　　　　 检修模具
脱模时模具产生真空现象　　　　　　　　　 开模或顶出慢速，加进气设备
　
9．7融合线
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　 解决措施
原料熔融不佳　　　　　　　　　　　　　　 提高原料温度
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 提高背压加快螺杆转速
模具温度过低　　　　　　　　　　　　　　 提高模具温度
射出速度太慢　　　　　　　　　　　　　　 增长射出速度
射出压力太低　　　　　　　　　　　　　　 提高射出压力
原料不洁或渗有她料　　　　　　　　　　　 检查原料
脱模油太多　　　　　　　　　　　　　　 少用脱模油尽量不用
浇道及溢口过大或过小　　　　　　　　　　 调节模入口尺寸或变化位置
模内空气排除不及　　　　　　　　　　　　 增开排气孔或检查原有排气孔与否堵塞
9．8流纹（FLOW　LINES）
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　　解决措施
原料熔融不佳　　　　　　　　　　　　　　　 提高原料温度
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 提高背压加快螺杆转速
模具温度过低　　　　　　　　　　　　　　　 提高模具温度
射出速度太快或太慢　　　　　　　　　　　　 调节合适射出速度
射出压力太高或太低　　　　　　　　　　　　 调节合适射出压力
原料不洁或渗有她料　　　　　　　　　　　　 检查原料
溢口过小产生射纹　　　　　　　　　　　　　 加大溢口
成品断面厚薄相差太多　　　　　　　　　　　 更成品设计或溢口位置
9．9银纹、气疮（SILVER STREAKS）
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　　 解决措施
原料具有水份　　　　　　　　　　　　　　　 原料彻底烘干
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 提高背压
原料温度过高或模具过热　　　　　　　　　　 减少原料温度，射嘴及前段温度过高
原料中其她添加物如润滑剂　　　　　　　　　 减少其使用量或更换
染料等之分解　　　　　　　　　　　　　　　 耐温较高之替代品
原料中其她添加物混合不匀　　　　　　　　　 彻底混合均匀
射出速度太快　　　　　　　　　　　　　　　 减慢射出速度
模具温度太低　　　　　　　　　　　　　　　 提高模具温度
原料粒粗细不匀　　　　　　　　　　　　　　 使用粒状均匀之原料
料管内夹有空气　　　　　　　　　　　　　　 减少料管后段温度
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 提高背压
原料在模内流程不当　　　　　　　　　　　　 调节溢口之大小及位置
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 模具温度保持平均
9．10成品表面不光泽
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　　 解决措施
模具温度太低　　　　　　　　　　　　　　　提高模具温度
原料之剂量不够　　　　　　　　　　　　　　减少射出压力、时间、速度及剂量
模内有过多脱模油　　　　　　　　　　　　　擦拭干净
模内表面有水　　　　　　　　　　　　　　　擦拭并检查与否漏水
模内表面不光　　　　　　　　　　　　　　　模具打光
9．11成品变形（WARPING）
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　　解决措施
成品顶出潮流未冷却　　　　　　　　　　　　减少模具温度
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　延长冷却时间
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　减少原料温度
成品形及厚薄不对称　　　　　　　　　　　　脱模后以定形架固定
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　变更成形设计
填料过多　　　　　　　　　　　　　　　　　减少射出压力、速度、时间及剂量
几种溢口进料不平均　　　　　　　　　　　　更改溢口
顶出系统不平衡　　　　　　　　　　　　　　改善顶出系统
模具温度不均匀　　　　　　　　　　　　　　调节模具温度
近溢口部份之原料太松太紧　　　　　　　　　增长或减少射出时间
9．12成品内有气孔（AIR BUBBLES）
故障因素　　　　　　　　　　　　　　　　　解决措施