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简单脱模机构
在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑 件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内 应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)结构，适于推杆直 径较大及固定板较厚的情况。图4 一 87 ( e )所示为铆接的形式，适于直径小的推杆或推杆之 间距离较近的情况。图4 一 87 ( f )所示为用螺乍J紧固的结构，适于粗大的推杆。
3）导向装置
在顶出塑件时，为了防止因塑件反推力不均导致推杆固定板扭曲倾斜而折断推杆或造成运动 阻滞，特别是对于细长推杆或推杆数量较多的情况，常设置导向零件。导柱一般不应少于2个, 大型模具需要4个。图4 一 88所示为导柱安装的3种形式。前两种形式的导柱除定位外，还 能起到支撑柱的作用，以减少注塑成型时动模支承板的弯曲。模具小，推杆少，塑件数量不多时, 只有导柱即可;反之，模具还需要装配导套，以延长导向零件的寿命及保证使用的稳固可靠。
图4-刖 导柱安装的3种形式
）复位装置
脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置。目前，常用的复位形式 主要有复位杆复位、弹簧复位等。
复位杆又称为回程杆或反顶杆。复位杆必须装在推杆固定板上，且各个复位杆的长度必须一 致，复位杆端面常低于模板平面0 • 02 ~0 . 05mm。复位杆一般设2~4根，位置在模具型腔和 浇注系统之外。由于模具每闭合一次，复位杆端面都要和定模板发生一次碰撞，为避免变形，复 位杆端面和与之相接触的定模板的相应位置应镶嵌淬火镶块。若生产批量不大或塑件精度要求不 高，则将复位杆淬火即可，定模板可不淬火。复位杆有时兼导柱的作用，可省去脱模机构的导向 元件。
弹簧复位是脱模机构的简单复位方式。弹簧在推板与动模板之间，顶出塑件时弹簧被压缩。 合模时，只要注塑机的顶杆一离开模具推板，弹簧的回力就将脱模机构复位。弹簧有先复位作用。
图4 一 89〜图4 一 91所示为几种复位形式。图4 一 89所示为复位杆的形式，在图4 一 89 ( a )中，复位杆顶在淬过火的垫块上，而垫块是镶在未淬火的定模板上；图4 一 89 ( b ) 所示为复位杆直接顶在定模板上。在图4 一 90中推管兼作复位杆。图4 一 91所示为弹簧复位 形式，图4 一 91 ( a )所示为弹簧套在定位杆上，图4 一 91 ( b )所示为弹簧套在推杆上。
⑴ Cb)
图4的复忖杆疫位形式
图4曲推習陳境何杆机构
推管脱模机构
推管又称为空心推杆或顶管，特别适用于圆环形、回筒形等中心带孔的塑件脱模，其优点是 推顶平稳可靠，整个周边推顶塑件，塑件受力均匀，无变形，无推出痕迹，同轴度高。但对于薄 壁深筒型塑件(壁厚小于1 • 5mm )和软性塑料(如聚乙烯、软聚抓乙烯等)塑件，因其易变形， 不易单独采用推管推出，应同时采用其他推出元件(如推杆)，才能达到理想的效果。推管顶出结 构的常用方式如图4 一 92 ( a )所示。型芯用台肩固定在动模座板上，型芯较长，使模具闭合 厚度加大，但结构可靠，多用于顶出距离不大的场合。图4 一 92 ( b )所示为型芯用键或销固 定在动模板上的结构，推管中部开有长槽，槽在圆销以下的长度应大于顶出距离，这种结构型芯 较短，模具结构紧凑，但紧固力小，要求推管和型芯及型腔的配合精度较高，适用于型芯直径较 大的模具•图4 一 92 (c)所示为推管在型腔板内滑动的结构，可以缩短推管和型芯的长度，但 型腔的厚度加大。图4 一 92 ( d )所示为扇形推管(三根扇形推杆的组合)的结构，结构具有图
4 一 92 ( c )所示形式的优点，但推管制造麻烦，强度较低，容易损坏。
推管尺寸可参考图4 一 92 ( e )并结合模具的结构进行设计。推管内径与型芯滑动配合， 外径与模板滑动配合，小直径推杆取HS / f8，大直径取H7 / f6配合。推管与型芯的配合长 度比顶出行程大3~5 mm，推管与模板的配合长度一般等于(0 . 8 一 2 ) D。推管的材料可为 TS、T10钢等，淬火硬度为53 ~ 57HRC ;对于一般要求不高的模具，可用45钢调质处理，硬 度为235 HB。
图4 ：12推管尿燒机构及楡醫尺■[
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推件板脱模机构
推件板又称为脱模板、刮板，此种脱模机构适用于大筒形塑件、薄壁容器及各类罩壳形塑件。 推件板脱模的特点是顶出均匀，力量大，运动平稳，塑件不易变形，表面无顶出痕迹，结构简单, 无需设置复位装置;但对于非圆形的塑件，其配合部分加工困难，并因增加推件板而使模具重量 有所增加，对