FMEA培训教材(第四版).ppt

FMEA培训教材(第四版)
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有多
严重？
起因是
什么？
其发生的
几率为何？
为有可能
被预防和
探测吗？
探测它
的方法
有多好？
可以做什么？
-设计变更
-过程变更
-特别的控制
-标准、程序或
指南的更改
Date
18

依据产品实现阶段不同可分为：
设计DFMEA
过程PFMEA
依据产品复杂程度不同可分为：
系统FMEA
子系统FMEA
零件FMEA
材料FMEA
Date
19
DFMEA：
产品工程师所采用的一种工具；
考虑的是产品设计造成的失效；
为产品设计的策划和试验提供信息；
PFMEA：
工艺工程师所采用的一种工具；
考虑的是制造过程中造成的失效；
为制造工艺的控制提供信息；

Date
20
6. FMEA实施的时间与时机
概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 制造开始
DFMEA：开始早于过程设计，完成时间在早期的图样完成及任何工装的制造开始之前
PFMEA：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于制造计划制定和制造批准之前
DFMEA
PFMEA
Date
21
6. FMEA实施的时间与时机
营 销
产品规划
质量目标
设 计
产品方案
设计FMEA
制造技术
制造设备
过程FMEA
采 购
外购零件
供货商质保
生 产
制造过程
统计控制
售后服务
产品使用
故障分析
产 品 形 成 的 全 过 程
在哪些阶段使用FMEA？
Date
22
--范围和重点
新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。
修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。
使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。
Date
23
--阶段
FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，可广泛应用于组织产品活动中的各个阶段：包括从系统--子系统--零件的策划--设计开发阶段有计划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段
在产品设计阶段，改进的重点是：用于指出设计上的问题点，改进设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求
在制造设计阶段，改进的重点是：用于指出加工、装配、制造、设计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段，要求进行必须的改进
Date
24
--及时性
及时性是成功实施FMEA最重要因素之一，它是一个“事前的行为”(“机会之窗”关闭前实施)，不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机
适当应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境
Date
25
--RPN分值
不适合将一个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样
RPN分值的高低并不是唯一判断FMEA的风险大小、实施相应对策的评价标准。需要综合考虑S、O、D的先后顺序，以及对此三种影响着风险大小的理解与评估
Date
26
--管理和组织
FMEA实施的方法随着公司规模、组织结构、产品类别与流程不同而不同，尽管其原则是相同的。适用时应考虑：
范围包括公司内部和各阶层供应商产生的FMEA；
适用时，应阐明DFMEA和PFMEA；
通过将FMEA过程作为APQP过程的一个完整部分；
作为工程技术评审的一部分；
产品和过程设计定期的审核和批准的一部分。
Date
27
--跟踪和持续改进
为了确保FMEA所采取的预防措施是有效的，所以应对这些
行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考，周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的
领导团队（FMEA小组）应确保所有建议的措施已被执行或评