兰州石化公司“1.7”火灾爆炸事故 经验教训.ppt

兰州石化公司“1.7”火灾爆炸事故_经验教训兰州石化公司“”火灾爆炸
事故经验教训
事故经过
1月7日17时16分左右,兰州石化分公司合成橡胶厂316罐区操作工在巡检中发现裂解碳四球罐(R202)出口管路弯头处泄漏,立即报告当班班长。
17时18分,当班班长打电话向合成橡胶厂生产调度室报告现场发生泄漏,并要求派消防队现场监护。
17时20分,位于泄漏点北面约50米的丙烯腈装置焚烧炉操作工向石油化工厂生产调度室报告R202该球罐所在罐区产生白雾,接着又报告白雾迅速扩大。
17时21分,合成橡胶厂316罐区当班班长再次向生产调度室报告现场泄漏严重。
17时24分,现场发生爆炸。之后又接连发生数次爆炸,爆炸导致316号罐区四个区域引发大火。
事故发生后,企业和地方消防部门调集460余名消防官兵、86台各类消防车辆迅速赶到现场,展开扑救。鉴于着火物料多为轻质烃类,扑救十分困难,现场抢险灭火指挥部决定,对4个着火区实行控制燃烧,同时对周边罐采取隔离冷却保护措施。大火直到1月9日19时才基本扑灭。事故造成企业员工6人当场死亡、6人受伤(其中1人重伤),316罐区8个立式储罐、2个球罐损毁,内部管廊系统损坏严重。
事故原因分析
经初步分析,此次事故原因是:裂解碳四球罐(R202)内物料从出口管线弯头处发生泄漏并迅速扩大,泄漏的裂解碳四达到爆炸极限,遇点火源后发生空间爆炸,进而引起周边储罐泄漏、着火和爆炸。事故具体原因正在进一步调查分析中。这起事故造成现场作业人员伤亡严重,火灾持续时间长,社会影响重大,教训极为深刻。事故暴露出作为危险化学品重大危险源的316罐区安全设防等级低,早期投用的储罐本质安全水平、自动化水平不高和应急管理薄弱等问题。
针对兰州石化“”火灾爆炸事故的主要原因和分公司安全生产实际,各单位、各部门应在以下四个方面采取有力措施,吸取经验教训。
分公司部分不连续运行的油气处理装置、增压装置、管道、机泵等,应在停运期间,科学编制停运、备用期间的管理措施,认真检查物料置换情况、阀门开关状态、盲板加装情况等,并定期检查,做好备用装置、管道、机泵等的日常维护,确保安全受控。
一、加强作业现场的工艺管理
该事故中的储罐在2007年就被检测出管线腐蚀严重,并列入月度检维修计划,全部更换7个储罐的管线。但由于对问题、隐患不重视、整改不彻底,实际只更换了4个储罐的管线,导致2010年1月7日R202储罐发生泄漏,引发火灾爆炸。
分公司对隐患治理的投资、立项一路绿灯、优先考虑,对腐蚀、老化的压力容器、压力管道等特种设备,逐年进行更新、改造和维护,但仍需继续加强隐患的挂牌督办和跟踪整改,强化各级管理人员、操作人员“预防为主”