成本低减活动.ppt

最有效的成本低减手段
工艺改善
设计更新
产能极限利用
加快生产节拍
策略采购
降低不良率
消除浪费
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一、工艺改善
减少工序
物料替代==〉材料成本降低
降低物料的工艺损耗率
工艺参数变更==〉降低能耗
加快生产节拍
产能提升
单位能耗降低
单位制造费用降低
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二、设计变更
简化设计
降低失误和不良[越复杂越容易出错]
材料替代==〉材料成本降低
减少材料消耗[染化料]
减少工夹具使用[圆网]
色位数简化
染化料替代(深<>浅)
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三、产能极限利用
降低单位能耗
降低单位制造费用
摊薄管理费用和财务费用
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减少工时损失
减少切换时间
减少切换次数
减少每次切换时间
减少设备故障时间
快速修复
减少故障发生
减少不良
减少返工时间
提高单位工时产出率
四、加快生产节拍——提升产能
工业工程(IE)
系统改善
70米/分钟==〉75米/分钟
速度提高5米/分钟;每月多20万米;每年多240万米。
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五、策略采购
价格策略[并非越低越好]
性价比
产成率
适时供应[缩短Leadtime]
减少库存损失
降低资金成本,提高资产收益率
减少材料前处理工序[或将处理工序转移给供应商]
降低能耗
减少人工费
减少设备折旧
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六、降低不良率
减少材料损失
减少设备工时损失
减少返工成本[一次成功最便宜]
减少检验工时
减少沟通时间损失
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七、消除浪费
消除七大浪费
消除隐性的浪费更
人力浪费
消极的员工
过多的层级,过多的管控;
时间浪费
过多的沟通环节
过长的指挥链
过度的部门分工
识别浪费需要战略眼光
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制造成本动因分析
人(管理)
机(设备,工具)
物(物料,采购)
法(工艺,设计,作业方法)
环(现场环境)
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人& 管理
责任心缺失
管理漏洞
工作失误
不合理的计划
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人为浪费
单位人力成本
不良增加
工时损失
产能浪费
能耗成本