TPM简介.pptx

a、追求极限化的生产效率。
b、追求“零故障”、“零灾害”、“零不良”,将所有损失在事先加以防止。
c、上自经营下至第一线的员工全员都参加。
d、通过重复小集团活动的形式达成零损失的目标。
TPM(Total Productive Management)
:全员生产管理
TPM的定义及发展历程
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1- BM事后保养
Break down Maintenance
2-PM预防保养
Preventive Maintenance
3- CM改良保养
Corrective Maintenance
4- MP保养预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保养
Productive maintenance
1951年以前,日本等国家的工厂一般采用到设备出现故障才进行维修的方式,这种使用方法会造成设备的损坏,降低机器的使用寿命。
随着时代的发展,预防保养加入了新的想法,故障修理时,不只是为恢复原状而修理,而是要使其更不易发生故障或是改善设备使其易于保养和修理。
更进一步,在引入新设备时,从设计阶段开始就考虑保养容易,不易发生故障,容易调整等。
1960年前后,美国GE公司综合上述预防保养,改良保养,保养预防的想法,提出了一套系统的预防保养方案,生产保养。即TPM的前身PM。
6- TPM全员生产保养(狭义) Total Productive Maintenance
1971年前后,日本在美式PM的基础上提出全员生产保养,以生产部门为对象的TPM. 包括规划设备的人,制造部门,保养部门共同参加。(狭义的TPM)
7- TPM全员生产保养(广义)
Total Productive Management
1989年,发表新的定义-,包括生产部门, 开发、营业、管理等所有部门。(广义的TPM)
二战前后,随着军工产品需求,美国人最先提出了预防保养的概念。主要是对机器设备进行一些简单的维护,如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。1951年,日本从美国引进了预防保养的观念。
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TPM的定义及发展历程
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人
的体质改善
:自主保养能力
:高度专业的保养能力
:免保养的设备设计能力
设备
的体质改善
(OEE)

企业的体质改善
“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”
+
LCC﹕Life Cycle Cost/生命周期成本
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TPM活动的目的
2
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TPM活动的目的#1
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TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的所有损失彻底排除﹐并达到“零”的程度﹐那就可以实现生产设备﹑生产系统百分之百的效率化了。
对设备而言﹐设备效率化的目标就是在提高运转时间及单位产出的前提下﹐设备稳定且不生产不良品。
设备综合效率化
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TPM活动的目的#2
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负荷时间
计划停机时间
稼动时间
当机损失
净稼动时间
性能损失
价值稼动时间
品质不良
总投入时间
如何达成设备的综合效率化
SD损失(早会﹑管理停止﹑)




﹑短暂停机


通过排除阻碍设备效率化的7大损失﹐达到综合效率化的目标。
SD﹕Scheduled Downtime(计划停机时间)
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2
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TPM活动的目的#3
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排除生产活动中的16大损失
(人的效率化)
就业工时
总投入时间
负荷工时
负荷时间
计划
停止
净作业工时
作业损
失工时
稼动时间
停止
损失
编成
损失
工时
有效工时
净稼动时间
性能
损失
不良
损失
工时
价值工时
价值稼
动时间
不良
损失
阻
碍
人
的
效
率
化
的
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大
损
失
等待指示损失
等待材料损失
设备停止损失
设备性能损失
方法/步骤损失
技朮损失
人员配置损失
自动化更换损失
(人)
工时
(设备)
时间
(设备效率化)
除外工时(支
援其他部门)
管理的损失
动作的损失
排配的损失
暖机损失
测定﹑调整损失
SD损失
故障损失
保养损失
非故停机损失
暖机损失
短暂停机﹑空
转损失
速度降低损失
不良﹑人工修
改损失
计划停止
超负荷损失
发热损失
能源损失
模/治工具损失
投入能源
投入材料(个数﹐重量)
有效能源
良品个数
良品重量
不良损失
暖机损失
头尾料损失
重量的损失
宽裕太多的损失
成品率损失
阻碍