改善提案教育S类改善.pptx

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6-15S改善的推进技巧E
宗旨:持续推进5S,创建卓越现场。
如何推进5S改善?
1)明确5S的定义与意义
2)整理
3)整顿
4)清扫
5)清洁与素养
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6-1-15S改善——5S的意义
5S是要养成一种习惯。
5S是步骤:整理—整顿—清扫—清洁—素养
5S是有一定逻辑顺序的,不能分开来看。
5S是要每个人养成保持自己工作现场清洁的素养即习惯
我们如何从中发现改善提案呢?
1明确目标—2根据现状找差距—3持续改善消除差距
1)目标—创建卓越现场:整洁合理,标识明确。
2)找差距,找问题—现场混乱,多余物品,不顺眼
3)持续改善—不同问题的改善方法
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6-1-25S改善——卓越现场图片(丰田)
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6-1-25S改善——现场5S问题与差距
1)现场物品摆放混乱,存在已经废弃的物品
2)部分物品没有定位,没有划线标识
3)物品放置数量不合理,如危险品放置限制?
4)物品放置方法不合理,是否防尘?是否易倾倒?是否易掉落?线路未整理?
5)物品标识不合理或缺乏标识
6)现场漏油、漏水(NC)现象频发
7)现场铁屑,灰尘(去毛刺)等污染物来源
8)现场规划不能很好执行,保持。
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6-1-25S改善——现场5S问题与差距(图片)
现场多余的卡板
现场剩余的空桶
空间不合理的搬运
水平放置的液体
乱放的加水,酒精等工具
现场物料的位置不明确
多处漏油
如何预防油污染?
如何减少设备灰尘?
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6-1-35S改善——现场5S问题持续改善方法
1)整理方法
宗旨:区分不要的东西,并将其处理或废弃
注意:不是区分有没有价值,一般3个月内是否使用
具体方法:
现场损坏,不用的物品要及时清除
现场有用的物品按使用频度分类
每天使用——放操作台附件
每周使用——放工具箱,工具柜
每月使用——现场区域集中放置
三个月以上——清出现场,存放在专门仓库
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6-1-35S改善——现场5S问题持续改善方法
2)整顿方法:
1)区域整理
充分考虑作业,物流等因素,合理规划。
2)三定管理(定位、定量、定置)核心
定位——考虑频度、安全、便利性确定位置
定量或定容—根据频度确定最佳数量
定置——根据部品或工具特点及使用要求确定
3)目视化管理(标识)——告知,传承
文字标识、区域划线,定量标识,行迹管理
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项目说明
改善前
改善后
区域整理:
充分考虑空间,物流,等作业便利性变更;
方向:立体化,集约化
整顿(三定)
定位,定容,定置
整顿——定位
举例:帽子规范放置
整顿——定置
举例:取油器放置改善
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6-1-35S改善——整理+整顿
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项目说明
改善前
改善后
整顿——定容
整顿——线路整理
用扎带,线槽等规范
整顿——有效标识
物品与位置一致
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6-1-35S改善——整顿2
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6-1-35S改善——现场5S问题持续改善方法
3)清扫方法:
1)污染源控制——漏油、漏水、灰尘来源控制
杜绝—隔离—导流—处理
2)清扫方法改善——更高效的清扫方式
吸尘器替代扫把
3)清扫工具寿命延长
如扫把寿命延长
4)保持清洁方法:
1)区域责任制
2)日常监督
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