FMEA培训教材1.ppt

潜在失效模式及后果分析
(FMEA)
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FMEA ?
“早知道……就不会……”
早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌
早知道改进电力输配设计就不会造成全厂大停电
早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流失
(一)FMEA的基本概念
--FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因,并采取措施克服产品/过程设计中的缺陷的一种工具。
--FMEA是对设计过程中所用技术和经验的总结。它提供给后续的产品/过程设计很好的思考和借鉴。
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—— FMEA的目的:
发现和评价产品/过程中的潜在的失效及其失效的后果。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生措施。
将上述整个过程文件化。
—— FMEA的重点在于设计,包括产品/过程设计。
:
能够减少或消除因进行事后更改或采取措施而带来更大损失的机会。
(一)FMEA的基本概念
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(1)新产品、新技术或新过程;
——在新产品设计时要作完整的设计FMEA分析;
——在引入新技术时要作全部的新技术FMEA分析。
——在设计新的制造过程要作完整的过程FMEA分析;
(2)在现有设计或过程修改
——当对现的的设计和过程作设计修改时,要对修改的部分以及由于修改所产生的相互影响作FMEA分析。
——当对现的的制造过程作修改时,要对修改的过程作FMEA分析。
(一)FMEA的基本概念
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(3)在一个新环境、地点或应用上利用了新的设计或过程
——当新的设计或过程应用在另一个新的环境或地点,应对现有的设计或过程的新环境或地点上影响分析。
(一)FMEA的基本概念
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失效
在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。
在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间
产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象
?
(一)FMEA的基本概念
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过程功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效的后果
严重
度数
S
级别
潜在失效的
起因/机理
频度数
现行设
计控制
不易
探测
度数
D
风险
顺序
数
RPN
建议
措施
责任和目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
严重度数
频度数
不易
探测
度数

功能、特征或要求
会有什么问题
无功能
部分功能
功能过强
功能降级
功能间歇
非预期功能
有多糟糕
起因是什么
后果是什么
发生频率如何
怎样预防和探测
该方法在探测时有多好
能做些什么
设计更改
过程更改
特殊控制
采用新程序或指南的更改
跟踪
评审
确认
控制计划
(一)FMEA的基本概念

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FMEA的实现是依靠小组的努力,小组应由知识丰富的人组成。
DFMEA小组成员包括:
设计工程师—通常的小组领导
检验工程师
可靠性工程师
制造工程师
最终服务工程师
项目经理
质量工程师
顾客联系人
其他,包括:销售、开发、过程、QA/QC等
PFMEA小组成员包括:
过程工程师—通常的小组领导
生产操作者
工艺工程师
设计工程师
可靠性工程师
加工工程师
维修工程师
项目经理
质量工程师
其他,包括:销售、供应商、QA/QC等
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——担当责任的工程师负责确保所有的建议措施都已经实施或充分说明。
—— FMEA是一份动态文件,应该始终反映出最终的评估,以及最终的适当措施。包括那些在开始生产之后所发生的措施。
(一)FMEA的基本概念
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(二)设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
(DFMEA)
由负责设计的工程师/小组早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分的考虑到,并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。

设计FMEA中顾客不仅仅是”最终使用者”,应包括产品设计或更高一级装配过程设计的工程师们/设计组,以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。
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