工业工程七大手法.docx

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前言:质量代表了一个
.
产品质量的提高
,意味着经济效益的提高
.当今世界经济的发展正经历着由数量
型增长向质量型增长的转变
,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主.
而所有企业的目的均系希望以最小的投入
(INPUT)得到最大的产出
(OUTPUT),
以致独得最大的效益
.那么如何在质量保证的基础上
,使企业独得最大的效益呢
?只有
降低成本和提高企业的生产力
,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率
高、交期准、浪费少、成本低
.这就是近代工业界工业工程
(IE)所要做
的主要工作.
IE简介
?
IE就是指INDUSTRIAL(
工业)ENGINEERING(
工程).它由两字词之首字母组合
而成.
的起源?
IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』
,而『工作研究』的主要构成是来
自泰勒(Frederick
1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(FrankB
Gilbreth
1868~1924)的『动作研究』二者所构成.
的目的?
应用科学及社会学的知识
,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效
率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去
,个人的前途
,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料
,以
最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.
?
*持续的进步是企业及个人长久生存的根基.
*改善就是进步的原动力
,没有改善就没有进步
.—
学如逆水行舟不进则退
.
,
*改善是永无止境的
,必须长久持续去进行.
的主要范围?
*工程分析
*价值分析
*动作研究
*工作标准
*时间研究
*时间标准
*工厂布置
*运搬设计
(IE)七大手法?
*以不教而战,谓之杀.
*徒然要求改善而不讲求方法、技巧
,于事无补.
*给人一条鱼吃 ,不如教他捕鱼的技术 .
*要求捕更多的鱼 ,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用 .
*改善七大手法 (IE7TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术 .
IE七大手法简介
改善(IE)七大手法有哪些?
名称
目
的

改善人体动作的方式
,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率
,不要蛮干.

如何避免做错事情
,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.

借着质问的技巧来发掘出改善的构想.

研究人体双手在工作时的过程
,藉以发掘出可资改善之地方.

研究探讨操作人员与机器工作的过程
,藉以发掘出可资改善的地方.

研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系
,藉以发掘出可资改
善的地方.

借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
IE手法—工作简化的循环
有效的实施「工作简化」
实际
利益

机构—增加生产
降低成本
个人—工时缩短
收益增加

管理上
收获

机构—提高工作
情绪
个人—聪明才智
有发展机会
提高工作效率
IE七大手法之一 —-------- 防错法
::防错法又称防愚法,,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.
狭义:如何设计一个东西 (一套方法),使错误绝不会发生 .
广义:如何设计一个东西 (一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度 .
因此,更具体的说”防错法”是:
1>.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 —不需要注意力.
2>.具有外行人来做也不会做错的构造 —不需要经验与直觉 .
3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 —不需要专门知识与高度的技能 .

1>.积极:使任何的错误 ,绝不会发生.
2>.消极:使错误发生的机会减至最低程度 .

任何工作无论是在机械操作、产品使用上
,以及文书处理等皆可应用到.

在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考
:
1>.使作业的动作轻松
2>.使作业不要技能与直觉
3>.使作业不会有危险
4>.使作业不依赖感官
EXL:
在连续几个测试站间加档板防止未测品流至下一站
.
,

1>.
排除化:剔除会造成错误的原因.
2>.
替代化:利用更确实的方法来代替.
3>.
容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特
,或共同性以减低失败
.适合化、
共同化、集中化、特殊
/个别化.
4>.
异常检出:虽然已经有不良或错误现象
,但在下一制程中,能将之检出,以减少或
剔除其危害性.
5>.
缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中
,用方法使其缓和或吸收.

1>.
断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉
,使绝不发生错误.
2>.
保险原理:采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作
.
3>.
自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的
执行或不执行,以避免错误之发生
.目前这些自动开关非常普遍
,非常
简易的“自动化”之应用.
4>.
相符原理:藉用检核是否相符合的动作
,来防止错误的发生.
5>.
顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置
,可依编号顺序排列,可以减少或避
免错误的发生.
6>.
隔离原理:藉分隔不同区域的方式
,来达到保护某些地区
,使不能造成危险或错
.
7>.
复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不
错误.
8>.
层别原理:为避免将不同工作做错
,而设法加以区别出来.
9>.
警告原理:如有不正常的现象发生
,能以声光或其它方式显示出各种
“警告”的
讯号,以避免错误即将发生.
10>.
缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害
,虽然不能完全排除
错误的发生,但是可以降低其损害的程度.
EXL:
.(缓和原理)
,考试后检查一次看看 ,有没有犯错的地方 .(保险原理)
,火灾发生了开始自动洒水灭火 .(警告原理)
,骑机车戴安全帽 .(保险原理)
.(缓和原理)
,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)
IE七大手法之二 —动改法

又称动作改善法 ,简称为“动改法”,是:
*省力动作原则
*省时动作原则
*动作舒适原则
*动作简化原则
此原则以最少的劳力达到最大的工作效果
,其原为吉尔博斯
(Gibreth)最先提出,后
(Ralph
将之补充完成.
.
:
1>.
有关于人体动用方面之原则
,共包含8项.
2>.
有关于工作场所之布置与环境之原则
,共包含6项.
3>.
有关于工具和设备之设计原则
.共包含
6项.
详细之20项原则将在后面详加介绍.
(动作经济原则)
原则1:
两手同时开始及完成动作
原则2:
除休息时间外,两手不应同时空闲
原则3:
两臂之动作应反射同时对称.
原则4:
尽可能以最低级动作工作
说明:欲使动作迅速而轻易 ,唯有从动作距离之缩短 ,以及动作所耗体力减少上着手 .
欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,,人体之动作可分为下列五级:
級別
一
二
三
四
五
運動樞軸
指節
手腕
肘
肩
身軀
人體運動部份
手指
+手掌
+前臂
+上臂
+肩
動力作範圍
手指節之長度
手掌之張度
前臂之長度
上臂之長度
上臂+身軀彎曲
速度
1
2
3
4
5
體力消耗
最少
少
中
多
最多
動作力量
最弱
弱
中
強
最強
疲勞度
最小
小
中
大
最大
原则5:
物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时
,则应将其减至最小度.
原则6:
连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.
原则7:
弹道式运动较轻快.
原则8:
动作宜轻松有节奏.
原则9:
眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.
原则10:
适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.
所谓合适的照明 ,其意义应包括 :
1>.必须有合适其工作的充足光度 . 2>.必须有合适颜色的光线 ,且应避免闪光 .
3>.必须有合适的投射方向 .
原则11: 工作抬椅高度适当舒适
原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作 .
原则13:尽可能将二种工具合并 .
EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章 .
原则14:工具物料预放在工作位置 .
原则15:依手指负荷能力分配工作 .
手別

左手

右手
手指別

小 無

中 食

食

中 無 小
能力順序

8

7

5

3

1

2

4

6
原则16:手柄接触面尽可能加大
原则17:操作杆应尽可能少变更姿势 .
IE七大手法之三 —流程法
现场作业改善方法 :
對
象
著眼點
具體手法手段
物料流程線圖
加工路徑圖
設備布置
生產流程化
從至圖
作業相關圖
設備容易移動出口與入口
接近大房間化
现场作业改善方法 :
動作經濟原則
消除動作浪費
標準作業順序
自動搬運裝置
翰調、機動人員配置
提高機器稼動率 訂定標準作業時間
績效管理
作業改善
專用機予以通用化
保養計劃
提高機器可動率 設備病歷分析
零件標準化、共用化
推行5S運動(整理、整頓、
消除現場零亂
清潔、清掃、教養)
IE七大手法之四 —五五法
:
5*5W1H 法;又称5*5何法;又称质疑创意法 ;简称五五法.
:熟悉有系统的质问的技巧 ,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的
创造改善途径 .

基本观念
*头脑就像降落伞 ,○○○只有在开放的情况下才工作○○○ .
*工作改善最大的阻碍 ,并不在于技术不足 ,而是在于一个人的想法 ~当他觉得
是以最好的方法在工作着 ,并且以为满足 .
*当您认为工作已无法改善了 ,那就代表您已落伍了 ,虽然您是专家,拥有高深的
学识.
*一个虽没有多大学识的人 ,只要他认为工作仍有改善的可能 ,那么他就比您更
适合这工作.
何处最需要改善
※您的时间非常富贵 ,应妥善运用;挑最重要的事情优先做 !
瓶颈的地方是最值得改善的 ,顺利的地方留待以后有时间再去研究 .
耗时多的地方往往是改善的好机会 .
紧急情况由于材料、 工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费 ~是极需改善的地方 .
浪费须要改善的事物 ,往往不是显而易见的 ,除非您小心的观察 ,否则日过一日在浪费
的情况下而不自觉 ~细心地找出材料、时间及人力的浪费 .
工作之构成
每一工作均包含三部份 :
:时间和劳力花在诸如调整机器 ,放置加工物等准备工作上 .
:实际工作,附加价值于产品上 .
:时间和劳力花在诸如取下加工物 ,处置残余物屑,存放或清理等工作 ,无生产性
的动作.
最易显出改善成果的地方在于免除 <操作>,因为它也自动地将 <预备>和<收拾>
的时间,<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值 .
改善之探讨方向
每件工作都可依照下列 4个主要的方向去探讨可能的方向 .
应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的 ,必然,有更好的方法」的态度 .
剔除:许多操作可能是不必要的 ,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向 .
合并:将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并 .吾人应寻求合并的可能性 ,二个操
作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作 .如果二个操作不易合并时 ,应尽可
能将搬运合并在操作中 .
变更/重组:应改变次序、地点及人员的可能性 ,这些改变可能引出删除和合并的灵感 .
简化:在删除、合并及变更操作等检讨后 ,研究「如何」来做以达到简化的目的 .
5W1H法原则表:
问题点或指定工作 (如提高质量效率工作 )
总疑问
为甚么麽
WHY
疑问部份
如 何

何 人

何 时

何 地

何 事
HOW

WHO

WHEN

WHERE

WHAT
四项行动
简化

重排

合并

剔除
Sinmplification

Rearrangement

Combination

Elimination
IE七大手法之五 —人机法
:
人机配合法(Man-MachineChart);简称为“人机法”.
:
学录人与机器配合工作时之过程 .
1>.发掘空闲与等待时间
2>.使工作平衡
3>.减少周程时间
4>.获得最大的机器利用率
5>.合适的指派人员与机器
6>.决定最合适的方法
:
以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.
: