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塑胶原料按照合成树脂的分子结构分主要有热塑性及热固性塑胶之分:对於热塑性塑胶指反复加热仍
有可塑性的塑胶:主要有PE/PP/PVC/PS/ABS/PMMA/POM/PC/
化的合成树脂制得的得塑胶,像一些酚醛塑胶及氨基塑胶。
目录
塑胶原料的概念
一般塑胶原料的特点
塑胶原料分类
材料利用及颜色处理
塑胶原料塑料挤出的十项重要原则
塑胶原料制品容易产生的缺陷
塑胶原料的概念
一般塑胶原料的特点
塑胶原料分类
材料利用及颜色处理
塑胶原料塑料挤出的十项重要原则
塑胶原料制品容易产生的缺陷
塑胶原料的概念
。
2塑胶原料:是由高分子合成树脂(聚合物)为主要成份渗入各种辅助料
或添加剂,在特定温度,压力下具有可塑性和流动性,可被模塑成一定形状,
且在一定条件下保持形状不变的材料.
:
是合成树脂均属高分子合聚物,简称高聚物.
塑胶原料
,热,声具有良好的绝缘性:电绝缘性,耐电弧性,保温,隔声,吸音,
吸振,消声性能卓越.
塑胶原材料大部是从一些油类中提炼出来的,最熟悉的部分PC料是从
石油中提炼出来的,PC料在烧的时候有一股汽油味;ABS是从煤炭中提炼出
来的,ABS在烧完灭掉的时候会呈烟灰状;POM是从天然气提炼出来的,POM
在烧完的时候会有一股非常臭的瓦斯味.
一般塑胶原料的特点
,线胀系数比金属大很多;
;
;
,会出现
永久形变;
;
,但有的复合材料的比强度
和比模量高于金属,如果制品设计合理,会更能发挥起优越性;
;
,并引起尺寸和性能变化;
;
,需根据使用要求加以考虑.
塑胶原料分类
聚合物是由许多较小而结构简单的小分子(monomer),藉共价键来组合
而成的。聚合物的种类繁多,一般若是以对热之变化来分类,它可以分为两
大类︰
一、热固性塑料(Thermoset︰指plastics的是加热后,会)使分子构
造结合成网状型态,一但结合成网状聚合体,即使再加热也不会软化,显示
出所谓的[非可逆变化],是分子构造发生变化(化学变化)所致。
二、热塑性塑料(Thermoplastics)︰指加热后会熔化,可流动至模具
冷却后成型,再加热后又会熔化的塑料,即可运用加热及冷却,使其产生[可
逆变化](液态←→固态),是所谓的物理变化。
按照应用范围分主要有通用塑胶如PE/PP/PVC/PS等,工程塑胶如
ABS/POM/PC/
蚀及其他一些为专门用途而改性制得的塑胶.
材料利用及颜色处理
,但由于翻用塑料(水口料)比一般原料
要脆,所以只可混合新料(原料)一起使用,比例最大不可超过25%为合适,应
,所受的注塑
压力不同,生产中一定不可相混淆.
,因此塑胶原材料可分为:抽粒料,色粉
料,色种料,
颜料混合进原料中,每一粒塑料料均已着色,
粉料及色种料是把色种或色粉混合原料使用,成本低,而且不用储存大量的
,较难在生产中控制统一性.
塑胶原料塑料挤出的十项重要原则

挤出的基本机理很简单——一个螺杆在筒体中转动并把塑料向前推动。
螺杆实际上是一个斜面或者斜坡,缠绕在中心层上。其目的是增加压力以便
克服较大的阻力。就一台挤出机而言,有3种阻力需要克服:固体颗粒(进
料)对筒壁的摩擦力和螺杆转动前几圈时(进料区)它们之间的相互摩擦力;
熔体在筒壁上的附着力;熔体被向前推动时其内部的物流阻力。
多数单螺杆是右旋螺纹,像木工和机器中使用的螺杆和螺栓。如果从后
面看,它们是反向转动,因为它们要尽力向后旋出筒体。在一些双螺杆挤出
机中,两个螺杆在两个筒体中反向转动并相互交叉,因此一个必须是右向的,
另一个必须是左向的。在其它咬合双螺杆中,两个螺杆以相同的方向转动因
而必须有相同的取向。然而,不管是哪种情况都有吸收向后力的止推轴承,
牛顿的原理依然适用。

可挤出的塑料是热塑料——它们在加热时熔化并在冷却时再次凝固。熔
化塑料的热量从何而来?进料预热和筒体/模具加热器可能起作用而且在启
动时非常重要,但是,电机输入能量——电机克服粘稠熔体的阻力转动螺杆
时生成于筒体内的摩擦热量——是所有塑料最重要的热源,小系统、低速螺
杆、高熔体温度塑料和挤出涂层应用除外。
对于所有其他操作,认识到筒体加热器不是操作中的主要热源是很重要
的,因而对挤出的作用比我们预计的可能要小(见第11条原则)。后筒体
温度可能依然重要,因为它影响齿合或者进料中的固体物输送速度。模头和
模具温度通常应该是想要的熔体温度或者接近于这一温度,除非它们用于某
具体目的像上光、流体分配或者压力控制。

在多数挤出机中,螺杆速度的变化通过调整电机速度实现。电机通常以
大约1750rpm的全速转动,但是这对一个挤出机螺杆来说太快了。如果以如
此快的速度转动,就会产生太多的摩擦热量而且塑料的滞留时间也太短而不
能制备均匀的、很好搅拌的熔体。典型的减速比率在10:1到20:1之间。
第一阶段既可以用齿轮也可以滑轮组,但是第二阶段都用齿轮而且螺杆定位
在最后一个大齿轮中心。
有时减速率与任务匹配有误——会有太多的能量不能使用——而且有
可能在电机和改变最大速度的第一个减速阶段之间增加一个滑轮组。这要么
使螺杆速度增加到超过先前极限或者降低最大速度允许该系统以最大速度
更大的百分比运行。这将增加可获得能量、减少安培数并避免电机问题。在
两种情况中,根据材料和其冷却需要,输出可能会增加。

挤出是把电机的能量——有时是加热器的——传送到冷塑料上,从而把
它从固体转换成熔体。输入进料比给料区中的筒体和螺杆表面温度低。螺杆
根表面也被进料冷却并被塑料进料颗粒(及颗粒之间的空气)从筒壁上绝热。
如果螺杆突然停止,进料也停止,并且因为热量从更热的前端向后移动,螺
杆表面在进料区变得更热。这可能引起颗粒在根部的粘附或搭桥。
,粘到筒体上滑到螺杆上
为了使一台单螺杆挤出机光滑筒体进料区的固体颗粒输送量到达最大,
颗粒应该粘在筒体上并滑到螺杆上。如果颗粒粘在螺杆根部,没有什么东西
能把它们拉下来;通道体积和固体的入口量就减少了。在根部粘附不好的另
一个原因是塑料可能会在此处热炼并产生凝胶和类似污染颗粒,或者随输出
速度的变化间歇粘附并中断。
多数塑料很自然地在根部滑动,因为它们进入时是冷的,而且摩擦力还
没有把根部加热到和筒壁一样热。一些材料比另一些材料更可能粘附:高度
塑化PVC,非晶体PET,和某些最终使用中想要的有粘附特性的聚烯烃类共
聚合物。
带槽筒体是一种特殊情况。槽在进料区,进料区与筒体其余部分是热绝
缘的并是深度水冷的。螺纹把颗粒推入槽内并在一个相当短的距离内形成一
个很高的压力。这增加了相同输出较低螺杆转速的咬合允量,从而前端产生
的摩擦热量减少,熔体温度更低。这可能意味着冷却限制吹制膜生产线中更
快的生产。槽特别适合于HDPE,它是除过氟化塑料之外最滑的普通塑料。

在某些情况下,材料成本可以占到产成本的80%——多于其他所有因素
之和——除过少数质量和包装特别重要的产品比如医用导管。这个原则自然
引出两个结论:加工商应该尽可能多地重复使用边角料和废品来代替原材料,
并尽可能严格地遵守容差以免背离目标厚度及产品出现问题。

尽管一个工厂的吸引力和真正问题和上升的能源成本在同一水平线上,
运行一台挤出机所需的能源仍然是总生产成本中很少一部分。情况总是这样
的因为材料成本非常高,挤出机是一个有效的系统,如果引入了过多能量那
么塑料就会很快变得非常热以致于无法正常加工。

这个压力反映螺杆下游所有物体的阻力:过滤网和污染扎碎机板、适配
器输送管、固定搅拌器(如果有)以及模具自身。它不但依赖于这些组件的
几何图形还依赖于系统中的温度,这反过来又影响树脂粘度和通过速度。它
不依赖于螺杆设计,它影响温度、粘度和通过量时除外。就安全原因来说,
测量温度是很重要的——如果它太高,模头和模具可能爆炸并伤害附近人员
或机器。
在制造空心部件时,比如使用支架对核心定位的蜘蛛模具制造的管子,
必须在模具内产生很高的压力来帮助分开的物流重新组合。否则,沿焊接线
的产品可能较弱并且在使用时可能出现问题。
=最后一个螺纹的位移+/-压力物流和泄漏
最后一个螺纹的位移叫做正流,只依赖于螺杆的几何形状、螺杆速度和
熔体密度。它由压力物流调节,实际上包括了减少输出量的阻力效果(由最
高压力表示)和增加输出量的进料中的任何过咬合效果。螺纹上的泄漏可能
是两个方向中的任意一个方向。

所有普通塑料都有剪力下降特性,意思是在塑料运动得越来越快时粘度
变低。一些塑料的这个效果表示得特别明显。例如一些PVCs在推力增加一
倍时流速会增加10倍或更多。熔体系数是粘度的一个常用的测量方法但却
是颠倒的(比如是流量/推力而不是推力/流量)。可惜,其测量是在剪切率
在10s-1或更小时而且在熔体流速很快的挤出机中可能不是一个真实的测
量值。电机与筒体对立,筒体与电机对立:为什么筒体的控制效果并非总
是和期望的一样,特别是在测量区内?如果对筒体加热,筒壁处的材料层粘
度变小,电机在这个更加光滑的筒体内运行需要的能量更少。电机电流(安
培数)下降。相反地,如果筒体冷却,筒壁处的熔体粘度增大,电机必须更
加用力地转动,安培数增加。
塑胶原料制品容易产生的缺陷

1注射压力太小
2注射速度太慢
3模腔排气不良
4入水口堵塞
5注射时间太短
6射咀漏胶
二、毛边披峰
1注射压力太大
2模具锁模不严密,锁模力度太小
3模具结合密封不严,模具上有杂物或模板变形
4模具结合位缺损

1塑胶原料有分解
2成形温度太低
3熔接不良
4塑胶原料混有杂质
5包围嵌件的塑料厚度不够
6模具温度太低
7入水口位置设计不合理
8塑胶原料潮湿

1温度太低
2料温太低
3模腔排气不良

1塑胶原料有水分及挥发物
2烘料温度太低
3入水口尺寸太大
(混色)
1塑胶原料有分解
2塑胶原料碎屑卡入柱塞和料筒间
3塑胶原料受到污染或带进杂质
4塑胶原料颗粒不均匀
5模腔排气不良

1模具温度太高、冷却时间不够
2制品壁厚厚薄悬殊
3顶针推出位不当,制品受力不均匀
4模腔不光滑,脱模不顺畅,磨擦力太