FANUC0系统操作编程说明书.docx

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插补功能
快速定位〔G00〕
直线插补〔G01〕
〔G02/G03〕
进给功能
进给速度
自动加减速把握
切削方式〔G64〕
准确停顿(G09)及准确停顿方式(G61)
(G04)
参考点和坐标系
机床坐标系
关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30)
自动返回参考点〔G28〕
从参考点自动返回〔G29〕
参考点返回检查〔G27〕
返回其次参考点〔G30〕
工件坐标系
选用机床坐标系〔G53〕
使用预置的工件坐标系〔G54~G59〕
可编程工件坐标系〔G92〕
局部坐标系(G52)
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坐标值和尺寸单位
确定值和增量值编程〔G90和G91〕
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关心功能
M代码
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程序把握用M代码
其它M代码
T代码
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主轴转速指令(S代码)
刚性攻丝指令〔M29〕
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程序构造
程序构造
纸带程序起始符(TapeStart)
前导(LeaderSection)
程序起始符(ProgramStart)
程序正文(ProgramSection)
注释(CommentSection)
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FANUC--0系统操作编程说明书 1
第一篇:编程 5
FANUC--0系统操作编程说明书
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(ProgramEnd)
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(TapeEnd)
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(G73,G74,G76,G80~G89)
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〔高速深孔钻削循环〕
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〔左螺纹攻丝循环〕
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(精镗循环)
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(取消固定循环)
26
(钻削循环)
26
(钻削循环,粗镗削循环)
27
(深孔钻削循环)
27
(攻丝循环)
27
(镗削循环)
28
(镗削循环)
28
(反镗削循环)
29
(镗削循环)
29
(镗削循环)
30

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(G43,G44,G49)
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、G41和G42
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其次篇:NC操作
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FANUC--0系统操作编程说明书
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单程序段运行
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、编辑和存储
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~G59工件坐标系的显示和输入
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:
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.
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﹑输出
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〔GOTO语句〕
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〔IF语句〕
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(WHILE语句)
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〔G65〕
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、模调用〔G66、G67〕
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、M码调用宏
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附录1:报警代码表
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(P/S报警)
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附录2:CRT/MDI面板图
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FANUC--0系统操作编程说明书 5
第一篇:编程
综述
可编程功能
通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类:一类用来实现刀具轨迹把握即各进给轴的运动,如直线/圆弧插补、进给把握、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等,这一类功能被称为预备功能,以字母G以及两位数字组成,也被称为G代码。另一类功能被称为关心功能,用来完成程序的执行把握、主轴把握、刀具把握、关心设备把握等功能。在这些关心功能中,Txx用于选刀,Sxxxx用于把握主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。
预备功能
:

G代码
*G00
*G01G02G03G04G09
*G17G18G19G27G28G29G30
*G40
G41G42G43G44
*G49G52G53
*G54
分组
01
01
01
01
00
00
02
02
02
00
00
00
00
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07
08
08
08
00
00
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功能
定位〔快速移动〕直线插补〔进给速度〕
顺时针圆弧插补逆时针圆弧插补暂停,准确停顿准确停顿
选择XY平面选择ZX平面选择YZ平面
返回并检查参考点返回参考点
从参考点返回返回其次参考点取消刀具半径补偿左侧刀具半径补偿右侧刀具半径补偿刀具长度补偿+刀具长度补偿-取消刀具长度补偿设置局部坐标系选择机床坐标系
选用1号工件坐标系
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G55
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选用2号工件坐标系
G56
14
选用3号工件坐标系
G57
14
选用4号工件坐标系
G58
14
选用5号工件坐标系
G59
14
选用6号工件坐标系
G60
00
单一方向定位
G61
15
准确停顿方式
*G64
15
切削方式
G65
00
宏程序调用
G66
12
模态宏程序调用
*G67
12
模态宏程序调用取消
G73
09
深孔钻削固定循环
G74
09
反螺纹攻丝固定循环
G76
09
精镗固定循环
*G80
09
取消固定循环
G81
09
钻削固定循环
G82
09
钻削固定循环
G83
09
深孔钻削固定循环
G84
09
攻丝固定循环
G85
09
镗削固定循环
G86
09
镗削固定循环
G87
09
反镗固定循环
G88
09
镗削固定循环
G89
09
镗削固定循环
*G90
03
确定值指令方式
*G91
03
增量值指令方式
G92
00
工件零点设定
*G98
10
固定循环返回初始点
G99
10
固定循环返回R点
,G代码被分为了不同的组,这是由于大多数的G代码是模态的,所谓模态G代码,是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用,而且在以后的程序段中始终起作用,直到程序中消灭另一个同组的G代码为止,同组的模态G代码把握同一个目标但起不同的作用,它们之间是不相容的。00组的G代码是非模态的,这些G代码只在它们所在的程序段中起作用。标有*号的G代码是上电时的初始状态。对于G01和G00、G90和G91上电时的初始状态由参数打算。
假设程序中消灭了未列在上表中的G代码,CNC会显示10号报警。
同一程序段中可以有几个G代码消灭,但当两个或两个以上的同组G代码消灭时,最终消灭的一个〔同组的〕G代码有效。
在固定循环模态下,任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消,成为G80模态。
FANUC--0系统操作编程说明书 7
关心功能
本机床用S代码来对主轴转速进展编程,用T代码来进展选刀编程,其它可编程关心功能由M代码来实现,本机床可供用户使用的M代码列表如下():

M代码
M00M01M02M03M04M05M06M08M09M18M19M29M30M98
M99
功
能
程序停顿
条件程序停顿程序完毕
主轴正转主轴反转主轴停顿刀具交换冷却开冷却关
主轴定向解除主轴定向
刚性攻丝
程序完毕并返回程序头调用子程序
子程序完毕返回/重复执行
一般地,一个程序段中,M代码最多可以有一个。
插补功能
快速定位〔G00〕
G00给定一个位置。格式:G00IP_;
IP_在本说明书中代表任意不超过三个进给轴地址的组合,固然,每个地址后面都会有一个数字作为赋给该地址的值,一般机床有三个或四个进给轴即X,Y,Z,-。
G00这条指令所作的就是使刀具以快速的速率移动到IP_指定的位置,被指令的各轴之间的运动是互不相关的,也就是说刀具移动的轨迹不愿定是一条直线。G00指令下,快速倍率为100%时,各轴运动的速度:X、Y、Z轴均为15m/min,该速度不受当前F值的把握。当各运动轴到达运动终点并发出位置到达信号后,CNC认为该程序段已经完毕,并转向执行下一程序段。
位置到达信号:当运动轴到达的位置与指令位置之间的距离小于参数指定的到位宽度时,CNC认为该轴已到达指令位置,并发出一个相应信号即该轴的位置到达信号。
G00编程举例:
FANUC--0系统操作编程说明书 8
起始点位置为X-50,Y-75.;.;将使刀具走出以以下图所示轨迹〔〕。

直线插补〔G01〕
格式:G01IP-F-;
G01指令使当前的插补模态成为直线插补模态,刀具从当前位置移动到IP指定的位置,其轨迹是一条直线,F-指定了刀具沿直线运动的速度,单位为mm/min〔X、Y、Z轴〕。
该指令是我们最常用的指令之一。
假设当前刀具所在点为X--75.,;
.;
将使刀具走出如以以下图〔〕所示轨迹。
大家可以看到,程序段N2并没有指令G01,由于G01指令为模态指令,所以N1程序段中所指令的G01在N2程序段中连续有效,同样地,指令F100在N2段也连续有效,即刀具沿两段直线的运动速度都是100mm/min。
FANUC--0系统操作编程说明书 9
〔G02/G03〕
下面所列的指令可以使刀具沿圆弧轨迹运动:在X--Y平面
G17{G02/G03}X Y {(I J )/R }F ;在X--Z平面
G18{G02/G03}X Z {(I K )/R }F ;在Y--Z平面
G19{G02/G03}Y Z {(J K )/R }F ;
序号 数据内容 指 令 含 义
G17 指定X--Y平面上的圆弧插补
平面选择 G18 指定X--Z平面上的圆弧插补G19 指定Y--Z平面上的圆弧插补
圆弧方向
G02
顺时针方向的圆弧插补
G03 逆时针方向的圆弧插补
G90模态X、Y、Z中的两轴指令当前工件坐标系中终点位置的坐
终点 标值
位置G91模态X、Y、Z中的两轴指令从起点到终点的距离(有方向的)
起点到圆心的距离I、J、K中的两轴指令从起点到圆心的距离(有方向的)圆弧半径 R 圆弧半径
进给率 F 沿圆弧运动的速度
在这里,我们所讲的圆弧的方向,对于X--Y平面来说,是由Z轴的正向往Z轴的负向看X--Y平面所看到的圆弧方向,同样,对于X--Z平面或Y--Z平面来说,观测的方向则应当是从Y轴或X轴的正向到Y轴或X轴的负向〔适用于右手坐标系如以以下图所示〕。
圆弧的终点由地址X、Y和Z来确定。在G90模态,即确定值模态下,地址X、Y、Z给出了圆弧终点在当前坐标系中的坐标值;在G91模态,即增量值模态下,地址X、Y、Z给出的则是在各坐标轴方向上当前刀具所在点到终点的距离。
在X方向,地址I给定了当前刀具所在点到圆心的距离,在Y和Z方向,当前刀具所在点到圆心的距离分别由地址J和K来给定,I、J、K的值的符号由它们的方始终确定。
对一段圆弧进展编程,除了用给定终点位置和圆心位置的方法外,我们还可以用给定半径和终点位置的方法对一段圆弧进展编程,用地址R来给定半径值,替代给定圆心位置的地址。R的值有正负之分,一个正的R值用来编程一段小于180度的圆弧,一个负的R值编程的则是一段大于180度的圆弧。编程一个整圆只能使用给定圆心的方法。
FANUC--0系统操作编程说明书 10
进给功能
进给速度
上一章,我们表达了根本插补命令的用法以及一些相关指令,同时,也涉及到了一些与进给速度有关的一些学问,在本节中,我们将归纳性地争论这些问题。
数控机床的进给一般地可以分为两类:快速定位进给及切削进给。
快速定位进给在指令G00、手动快速移动以及固定循环时的快速进给和点位之间的运动时消灭。快速定位进给的速度是由机床参数给定的,并可由快速倍率开关加上100%、50%、25%及F0的倍率。快速倍率开关在100%的位置时,快速定位进给的速度对于X、Y、Z三轴来说,都是15000mm/min。快速倍率开关在F0的位置时,X、Y、Z三轴快速定位进给速度是2023mm/min。快速定位进给时,参与进给的各轴之间的运动是互不相关的,分别以自己给定的速度运动,一般来说,刀具的轨迹是一条折线。
切削进给消灭在G01、G02/03以及固定循环中的加工进给的状况下,切削进给的速度由地址F给定。在加工程序中,F是一个模态的值,即在给定一个的F值之前,原来编程的F值始终有效。CNC系统刚刚通电时,F的值由549号参数给定,该参数在机床出厂时被设为100mm/min。切削进给的速度是一个有方向的量,它的方向是刀具运动的方向,模〔即速度的大小〕为F的值。参与进给的各轴之间是插补的关系,它们的运动的合成即是切削进给运动。
F的最大值由527号参数把握,该参数在机床出厂时被设为4000mm/min,假设编程的F值大于此值,实际的进给切削速度也将保持为4000mm/min。
切削进给的速度还可以由操作面板上的进给倍率开关来把握,实际的切削进给速度应当为F的给定值与倍率开关给定倍率的乘积。
自动加减速把握
自动加减速把握作用于各轴运动的起动和停顿的过程中,以减小冲击并使得起动和停顿的过程平稳,为了同样的目的自动加减速把握也作用于进给速度变换的过程中。对于不同的进给方式,NC使用了不同的加减速把握方式:
快速定位进给:使用线性加减速把握,各轴的加减速时间常数由参数把握(522~525号参数)。
切削进给:用指数加减速把握,加减速时间常数由530号参数把握。
手动进给:使用指数加减速把握,各轴的加减速时间常数也由参数把握,参数号为601~604。
切削方式〔G64〕
一般地,为了有一个好的切削条件,我们期望刀具在加工工件时要保持线速度的恒定,但我们知道自动加减速把握作用于每一段切削进给过程的开头和完毕,那么在两个程序段之间的连接处如何使刀具保持恒定的线速度呢?在切削方式G64模态下,两个切削进给程序段之间的过渡是这样的:在前一个运动接近指令位置并开头减速时,后一个运动开头加速,这样就可以在两个插补程序段之间保持恒定的线速度。可以看出在G64模态下,切削进给时,NC并不检查每个程序段执行时各轴的位置到达信号,并且在两个切削进给程序段的连接处使刀具走出一个小小的圆角。