止动件冲裁模具设计.zip

目录
1 冲压件工艺分析 1
1
工件材料分析 1
工件结构形状分析 1
2 冲压工艺方案确定 2
2
2
3
3
3 模具总体结构 3
定位方式的选择 3
送料方式的确定 4
出件方式的确定 4
4
4 工艺参数计算 5
冲裁棑样设计 5
5
搭边值的确定 7
7
材料利用率的计算 9
冲压力的计算 9
冲裁力的计算 10
卸料力、推件力、顶件力的计算 10
11
初选冲压设备 11
压力中心的确定 12
6 刃口尺寸的计算 13
冲裁间隙的重要性 13
刃口尺寸的计算原则 15
7 主要零部件设计 19
凹模设计 19
凹模刃口结构形式的选择 19
凹模精度与材料的确定 20
凹模外形尺寸的确定 20
凸模的设计 23
凸模结构的确定 23
凸模高度、长度的确定 24
凸模材料的确定 24
凸模精度的确定 24
卸料装置的设计 24
卸料板的外形设计 24
卸料板材料的选择 25
卸料板的结构设计 25
卸料板整体精度的确定 25
卸料原件的设计 25
卸料螺钉的选用 25
凸模固定板的设计 26
模架、模柄的选用 26
上下模座的选用 26
模柄的选用 28
螺钉的选用 29
结论 30
参考文献 31
1 冲压件工艺分析

工件图:如图1-1;
生产批量:大批量;
材料:30;
材料厚度:;
精度等级:IT14;
图1-1冲裁件
工件材料分析
材料名称:碳素结构钢;
材料牌号:30;
材料状态:已退火;
抗剪强度:360-480Mpa;
抗拉强度:450-600Mpa;
屈服点:320Mpa;
伸长率:22%
工件结构形状分析
(1)冲裁件为冲孔落料件,,轮廓均由圆弧和直线相切且无尖角
,工件结构具备对称性,若工件长期大批量生产,模具设计前应该分析凸凹模工作零件刃口的使用寿命和耐疲劳和耐磨损程度,选取相应的模具模材料。
(2)工件上的最小孔直径为12mm,孔边距为14mm。
2 冲压工艺方案确定


为了正确设计冲裁工艺和模具设计,控制冲裁件的质量,必须认真分析冲裁变形过程,了解和掌握冲裁变性规律。如果模具间隙正常,冲裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。

冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度、和形位误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小;尺寸精度因该保证在图纸要求公差范围之内;零件外形应该满足图纸尺寸要求、工件表面尽可能垂直。主要影响冲裁件质量的因素有材料力学性影响、模具间隙的影响、模具刃口状态的影响。

冲裁件工艺是指冲裁件冲裁件对冲裁工艺的适应性,模具设计前应该先结合工件的尺寸公差、结构工艺,材料等分析计算确定工艺方案再进行模具设计与制造,所以模具的设计要建立在工件的工艺的基础上来确定方案。
(1)根据生产批量来确定,小批量生产或冲裁件结构工艺简单的优先使用单工序模具。
(2)根据冲裁件的尺寸精度等级和生产批量来确定,复合模具冲裁裁件尺寸精度等级较高,避免了多次单工序的定位误差,并且模具制造成本较低,模具结构简单优先采用复合模具
(3)根据工件的结构的复杂程度,生产批量,模具的性能,级进模具可以将复杂多工艺的工件在一副模具上分步完成,避免了多单工序定位和模具设计的周转,且模具运行速度快、生产效率高,优先采用级进模具,但模具结构比较复杂设计和制造周期较长,制造成本较高。
结合上述分析和可提要求,提高工件精度要求和节约模具制造成本,采用复合冲裁的方案。
3 模具总体结构
定位方式的选择
在复合冲裁模具设计时,因冲孔落料工艺同时完成,所以不需要再设计精确地导正定位装置,为了方便生产中送料和精准的确定步距,在模具送料方向上设计挡料销,两侧根据材料宽度设计两个