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TPM系统在精益制造体系定位
TPM词义
TPM的发展历史
TPM定义
TPM的基本理念
TPM的重要性
TPM的作用
OPE的计算
实施TPM路径图
精益制造中的TPM
1 : .
TPM系统在精益制造体系定位
业务要素 核心要求
CI-TPM-车间
维修维护 六
安全 人员发展
CI-TPM-操作 质量 响应 成本 环
工维护 境
CI-TPM-主动
性维护
CI-TPM-可靠 制造质量
性维护 33个业务要素
全员维修
系统 CI-TPM-管理 19宗旨,价值和文化 27暗灯原理
层参与 主导 28业务计划实施
20使 命 29全员生产设备维
护
CI-TPM-间接 21安全与健康第一 30设施机器工具和
物料（备品备 22合 格 的 人 员 规划的精益设计
31不断改进的流程
件) 23团 队 理 念 32早期制造设计整
合
CI-TPM-标准 24人 员 参 与 33问题解决
化工作 25开放式交流程序
GM-GMS要素所对应的134项核心要求26车 间 现 场 管 理
CI-TPM-培训
2 : .
TPM系统在精益制造体系定位
精益制造和流程式生产方式的指导原则，通过授权于训练有素的全
体员工，在一个安全、可视、高效、稳定灵活的生产系统中，准时
地制造出满足顾客要求的高质量、低成本的产品。
缩
制 短 不
标 断
造 制 员
准
质 造 工 改
化
量 周 参 进
期 与
TPM（全面生产设备管理）是一个制造程序，它通过
所有制造集团的全面承诺，通过实施持续的改进小组
的活动提高利用率、生产率和质量。
3 : .
TPM系统在精益制造体系定位
稳定性阶段
1. 任命一个操作利用率领导，确保单位是实施集团中积极的部分
2. 在精益制造评估中确定差距并制定实施计划
3. 启动项目和衡量结果
4. 在所有机器的设备操作指导书中纳入操作者预防性维修信息
（可视化管理）
5. 实施一个维修工作单执行和成本捕捉系统
6. 在所有的维修区域实施5S程序
7. 指定关键的机器，确保机器的能力被大家了解
8. 使全面生产管理的改进作为工厂和PMS目标的一部分
4 : .
TPM系统在精益制造体系定位
连续流动阶段
，制定持续改进项目。
,安排由维修人员进行的机器预防性维修，并跟踪执行情况。
，并使用这些数据持
续改进设备和程序的效果，让所有合适的技术人员参与到机器
和程序的改进之中。
。
，支持工厂送件水平要求并满足同操作
成本最小的目标。
5 : .
TPM系统在精益制造体系定位
同步制造和拉式生产阶段
1. 在等级标准目标中有50％达到优等。
2. 为减少相关损失采用以小组为主的自主维修
3. 用工序总体效果来协调所需区域的改进
4. 通过使用机器正常的总成本数据来调整新资产的购买
6 : .
TPM系统在精益制造体系定位
按需的混合排产阶段
1. 规定维修人员的角色是预防
2. 按照机器的使用时间来安排预防性维修
3. 在各个基准目标中，获得全优
7 : .
TPM的词义
•Total Productive Maintenance 全面生产设备管
理
• Total Productive Manufacturing 全员生产制造
• Total Perfect Management 全面优化管理 • Total Product
Management
• Total People Motivation 全员激励
产品全面管理
• Teamwork between Production and Maintenance
• Total Profit Management
生产和维修的团队合作
全员效益管理
• Total Perfection of Manufacturing 全员优化制
• Total Plant Management
造
全员车间管理
• Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转
• Tapping People‘s Minds
变
开发人的思维
• Total Production Management 全员生产管理
• Teams Produce More
• Training People Meaningfully 员工长期的培训 更多的产出
• Totally Pampered Machines 完好的设备 • Trust People More
对员工的充分信任 8
• Total Process Management 全员制造管理 : .
TPM的发展历史
1-Breakdown Maintenance 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简
事后维修 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。
2-Preventive Maintenance 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出
预防性维修 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
- 通过对设备的“物理性检查”，预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
- 预防性维修的开展包括三个方面活动：
(清洁、检查和润滑)
，以及时掌握设备的劣化状况
3-Corrective Maintenance 1957年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，
纠正性维护 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
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