PFMEA作业基准.doc

1、目的
在一个产品生产设计阶段就能根据经验判断出其弱点和可能产生的缺陷,以及
成的后果和风险,并在决策过程中采取措施加以消除;
规定有效地预防手段和减少缺陷出现的措施;
记录的文件归档保存,它可用作其它过程开发和技术专业不断改进的有效资料。

2、适用范围
过程FMEA适用于本公司所有零部件的设计和加工过程中的缺陷分析。
新件模具设计阶段。
新件试模、试作阶段。
新件进入批量生产前阶段。
新件客户抱怨阶段。
3、定义和说明
在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么,否则产品的数据分析和可靠度评
估结果将不一样,一般而言,失效是指:
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。
在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在工作范围内,导致零部件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
4、引用资料
《FMEA与控制计划程序》 SPPJ-703
《FMEA手册》
参考手册《缺陷可能性及影响分析》
5、权责
质量部负责FMEA编制,生产部负责过程FMEA的控制和实施:项目工程师牵头,APQP小组成员共同参入完成。
FMEA反馈周期:每2周由项目工程师牵头,APQP小组在项目例会议上反馈信息, 以做更新的依据。
FMEA更新周期:每3个月更新1次。
6、内容
FMEA编号:
填入FMEA文件编号,以便可以追踪查询,当客户有要求时按照客户规定的编号进行;当客户未作要求时按照以下方法进行编号:
DFMEA编号开头以D标示,PFMEA编号开头以P标示。
FMEA表编号如下:
编号- -
│││└─流水号
││└───版次
│└─────────────零件号
└───────────────────设计(D)或过程(P)
项目名称:填入作为分析对象的过程系统、子系统或零件名称和编号。
过程责任者:填入OEM、部门或小组,也可包括供应商名称、电话。
车型/年份:填入将使用和/或将被分析的设计影响的项目。(如果知道的话)
关键日期:填入初次FMEA预定的日期,不应该超过计划开始生产的日期。
核心小组:列出参加的人员姓名,包括并不限于制造、质量、产品等人员。

FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最后修订的日期。
编制者:填入负责FMEA的工程师姓名、部门
工序名称:填入要被分析的过程或作业的简单叙述(如:车床、钻孔、焊接、组装)。叙述尽可能与被分析的过程或作业项目一致,当过程包含多种作业(如:组装),而有不同的潜在失效模式时,要将不同作业视为不同过程处理。
潜在失效模式:过程可能存在不满足过程要求和/设计意图的种类可能引起下一道作业的潜在失效模式的起因,也可能是上一道作业潜在失效的后果。无论如何,在准备FMEA时,必须假设进料的零部件或原物件是好的。列出每一个特殊作业零件、分系统、系统或过程特性,所引起的潜在失效模式。过程工程师或小组要提出和回答下列问题:
过程或零部件为何不符合规格?
不考虑工艺规格,什么是客户(最终使用者、下一个工艺或服务)所不满意的?一般的失效模式包含下列各项:破碎、变形、弯曲、装订捆绑、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。
潜在失效后果:
定义为对客户的功能失效模式。内部客户指的是:下个作业程序、下