柴油连杆设计说明书.doc

0前言
组合机床是根据加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床主要用于平面加工和孔加工。平面加工包括铣平面、车端面、刮平面;孔加工包括钻、扩、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹等。组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件,如气缸体、气缸盖、变速箱体等零件。目前,组合机床在汽车、拖拉机、仪器仪表、军工及缝纫机、柴油机、纺织、航空等部门,应用越来越普遍。组合机床主要适用于棱体类零件和杂体的孔面加工,生产效率高,研制周期短,便于设计、制造和使用维修,配置灵活,且自动化程度高,劳动强度低。在将来,组合机床将向五个方面发展:高速化、高精度化、复合化、高科技含量化以及环保化。同时,在自动化方面,将会进一步提高。
众所周知,多少年来机械产品加工中广泛的采用万能机床。但随着生产的发展,很多企业的产品产量越来越大,精度也越来越高,如汽车、拖拉机行业的气缸体、气缸盖、变速箱等零件,采用万能机床虽能加工出如上产品,但在精度方面就不能很好的满足要求。因为在一台机床上总是加工一种工件,使万能机床的很多部件和机构变得作用不大,工人整天忙于装夹工作、启动机床、进刀退刀等繁琐事务,不仅劳动强度很大,而且生产效率也不高,不利于保证产品加工精度。正是基于以上情况,促使了组合机床的发展。我国组合机床近几年取得了长足的进步,但是与发达、开发能力、产业规模、制造技术水平、劳动生产率、国内外市场占有率等诸多方面尚存在不少差距。在组合机床方面,总体水平不高,国际竞争力不强,不能充分满足国内建设需要,关键技术过分依赖国外,自主发展能力薄弱,高技能人才的比较优势有弱化的危险,同时产品结构类同,产品质量不稳定,用户服务水平差距较大。
我国组合机床近几年取得了长足的进步,但是与发达、开发能力、产业规模、制造技术水平、劳动生产率、国内外市场占有率等诸多方面尚存在不少差距。在组合机床方面,总体水平不高,国际竞争力不强,不能充分满足国内建设需要,关键技术过分依赖国外,自主发展能力薄弱,高技能人才的比较优势有弱化的危险,同时产品结构类同,产品质量不稳定,用户服务水平差距较大。
组合机床的设计,目前基本上有两种情况:其一,是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计,这是当前最普遍的做法。其二,随着组合机床在我国机械行业的广泛使用,广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验,发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性,可设计成通用部件,而且一些行业在完成一定工艺范围内组合机床是极其相似的,有可能设计为通用机床,这种机床称为
“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产,而是可以设计成通用品种,组织成批生产,然后按被加工的零件的具体需要,配以简单的夹具及刀具,即可组成加工一定对象的高效率设备。
在组合机床设计过程中,为了降低组合机床的制造成本,应尽可能地使用通用件和标准件。目前,我国设计制造的组合机床,其通用部件和标准件约占部件总数的70~80%,其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来,各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法,为了方便以后组合机床的维修,整个组合机床的通用件和标准件配置,都采用了新标准。
在对组合机床的主轴箱设计之前,需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析,如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还必须深入基层进行实地观察,摸索主轴箱的工作原理,体会组合机床的优点。接下来是总体方案的设计,总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”,即绘制被加工零件图,加工示意图,机床联系尺寸图,编制生产率计算卡。最后,就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”,设计主轴箱等专用部件正式总图;工作设计即绘制各个专用部件的施工图样,编制各零部件明细表。
本次设计主要是针对柴油机连杆大端两个螺纹孔进行攻丝而设计的,原有机床采用的是单孔加工,加工效率低,孔的尺寸不容易保证,且位置精度不高,改进后为一次加工,保证了产品质量,提高了生产效率。主轴箱设计是组合机床设计中的一个重要传动部分,首先根据已知条件,被加工零件的具体结构特征,确定各轴的排布方案、结构、材料、转向、配合关系等,选择传动箱的规格、型号,保证互不干涉,轴的排布方案是多种多样的,通过比较选择最佳的一种。确定好轴的排布方案及各种技术参数后,随后选择其它各种零件,尽可能选用标准件,降低制造成本,同时,选用齿轮油泵润滑。
组合机床具有以下特点:1、由于组合机床是由70~80%的通用零部件组成,在需要的时候,它可以部分或全部地进行改装,以组成适应新的加工要求的新设备。这就是说,组合机床有重新改装的优越性,其通用零部件可以多次重复使用。2、组合机床