FMEA讲义.doc

概述:
几个基本概念:
失效:产品失去本身的功能。
失效模式:产品失效时表现的形式。
失效模式分析:对已经发生的失效模式进行分析,属于事后行为。从人、机、料、法、环等方面分析。
潜在失效模式分析:对可能发生的失效模式进行分析,事前行为。分析设计的缺陷。
FMEA定义:
定义:是一种表格化的分析技术,是在设计阶段包括产品设计(对构成产品的零部件、小总成进行分析)、工艺设计(对构成的各工序进行分析),找出潜在失效模式分析其后果,评估其风险,从而产生先采取措施,减少后果的严重程度和发生的概率,达到提高产品质量和可靠性,使顾客满意的系统化活动。
FMEA时机:设计阶段。
FMEA对象:零部件、小总成、各个工序。
FMEA任务: 找出潜在失效模式。
分析其后果。
评估其风险。
采取措施。
减少后果的严重程度和发生概率。
FMEA特点: 是一种表格化的分析技术。
事前行为:体现预防为主的思想。
分析方法:从局部分析对总成的影响。
集体思维的结果。
FMEA分类:SFMEA:系统FMEA。
DFMEA:设计FMEA。
PFMEA:过程FMEA。
FMEA目的:
减少或避免将来产品使用时出现失效模式,造成很大浪费。
有助于对制造和装配的初始设计:同步技术。
为制定一个全面有效地试验大纲和控制计划提供了可靠的依据。
FMEA——控制计划——编制工艺文件、检验文件、作业指导书
识别特殊特性的重要工具。
什么时候进行DFMEA?
在设计概念形成之前,设计方案初步确定时,产品的功能确定后,开始进行DFMEA。
在设计的各重要阶段,只要设计更改,就要修订DFMEA。
在设计施工图全部完成前,结束DFMEA。
DFMEA是一个动态的文件,它总是在追求一个最新、最佳的方案,更新产品时就要更新DFMEA。
所有的新产品更改的产品,老产品用于新环境时,都有要进行DFMEA。
什么时候进行PFMEA?
生产工装准备前、工艺设计可行性分析阶段或之前,要开始进行PFMEA。
所有新零件的过程,更改零件的过程、老产品用于新环境的过程时,进行PFMEA。
所有新工艺、更改工艺都要进行PFMEA。
零部件到总成所有工序必须进行PFMEA。
影响特殊特性的工序必须进行PFMEA。
对过程进行风险分析,要进行PFMEA。
失效链:
定义:当一个失效模式发生时,在没有任何措施的情况下,引起一系列的失效事件发生,称之为失效链。
制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA):
准备工作:
要建立小组;
要准备必要的资料,做参考。
过程流程图;
特性矩阵图;
类似的PFMEA资料; 产品先期策划中产生
类似的失效模式分析资料;
有特殊过程特性明细表;
工程规范;
类似CPK;
准备PFMEA表
过程/功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效原因/机理
频度数O
现行工艺控制
不易探测度D
风险顺序数RPN
建议措施
责任人/完成时间
措施结果
采取的措施
严重度数S
频度数O
不易探测度D
RPN
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
说明:
【9】过程功能/要求:特殊特性,