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FMEA讲义
汇报人:
思维方式的转变
采用像FMEA这样的工具，对于我们每一个人来说，有利于提升我们工作质量，有利于全面发展，因为，对于工程师来说，从单纯的技术的角度去分析问题，问题的范围可能会局限于一个很窄的范围，而且很容易犯
DFMEA和PFMEA的关系
产品设计的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造流程与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术和操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生；
产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制程序
PFMEA应将作为DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。
Date
FMEA线路图
准备功能框图或过程流程图
确认探测方法并
建立探测度
确认任务成功
用头脑风暴考虑所有
可能的问题和忧虑
确定失效模式和原因
确认后果并
建立严重度
建立频度
确认现行控制
修订最初的FMEA
针对改进的目的
完成FMEA分析
使用排列图；根据
需求选择需改进之处
完成FMEA分析
输入信息到FMEA表格
是评定
FMEA
FMEA的输入步骤
FMEA的开发步骤
FMEA的分析步骤
符合FMEA目标吗
是评定
FMEA
Date
FMEA目标
建立能够在供应链中提供持续改进,强调缺陷预防,减少变差和浪费的基本质量体系.
Date
FMEA成功的基础
管理者的支持
预算
人力
时间
物力
Date
FMEA在各生产线的实施情况
FMEA在各生产线的实施情况如下：
主要针对彩电、MJE、S、K产品系列（前道、后道）
各工序及检验部门的PFMEA已建立完善，主要是针对工艺线上一些关键的工艺点、工艺步骤、关键参数、关键操作等作的分析,目前正处于暴露问题的阶段。
以上提到的PFMEA已经文件化，但还没有得到真正、具体的实施，也就是各工序的PFMEA没有实行动态化。这是下一阶段的工作重点。
FMEA目前主要应用是当工艺、设备、产品等出现异常时召集进行FMEA，不是真正意义的FMEA，只是做到了FMA（失效模式分析）。以下是FMEA和FMA的区别:
Date
FMEA和FMA的区别
失效分析（FMA）
潜在的失效模式及后果分（FMEA）
失效已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
是一种事后行为
失效还未发生，可能发生，但不一定要发生
核心：预防
评估风险和潜在的失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
Date
FMEA在质量体系中---质量策划
顾客输入（顾客的需要的需求）
设计确认产品设计 管理 过程确认和设计制造
顾客反馈
应用/服务 FMEA
Date
FMEA与控制计划的关系
FMEA和控制计划是帮助提供产品，过程或服务有关信息的两个主要工具。
DFMEA
PFMEA
控制计划
反应计划
Date
PFMEA
以下主要是针对过程FMEA,并对其进行的分析和理解
--PFMEA的开发过程--
Date
PFMEA—小组成立(1)
成功FMEA小组的标准:
确保管理者承诺对FMEA过程在公司范围内支持
确保FMEA评定小组理解并支持FMEA过程的期望和目标
在产品寿命期保持同一FMEA小组组成
向FMEA小组的每一个成员提供尽可能多的产品或过程的信息
Date
PFMEA—小组成立(2)
由于FMEA是一个动态的过程，也是一个团队协作的过程，在这个团队中主要以下一些成员。
主管领导：负责督促小组成员相互协作，避免分歧发生；
工艺员及班长：负责分析各关键工艺点是否受控；如：人员的操作，工艺参数和条件。设备工程师：负责相关设备的影响因素；
相邻工序的工艺员：负责寻找本工序对产品的影响因素（因为有些质量问题是在跨越了工序以后才暴露出来的；
品保人员：主要负责协调各工程师之间的矛盾，并监督FMEA的编制过程是否符合质量体系的要求。
Date
PFMEA—表头填写(1)
包括FMEA的编号，系统、子系统或零部件名称及编号，设计负责人，编制者、产品具体型号，关键日期，FMEA日期，核心小组名单。
关键日期是指初次完成PFMEA的日期，该日期的期限是正式生产之前。
Date
PFMEA—表头填写(2)
潜在失效模式及后果分析 FMEA编号：0304-003 版本号： 303B