Kaizen合理化建议月.ppt

2008 改善(Kaizen)合理化建议月
2008年10月~11月
目的
为2009年ICIM (6σ) 及QVC改进项目奠定基础
发扬每位员工的改善精神并进行奖励
方法
“改善建议月”期间
每位员工(包括所有薪资人员、间接人员及操作工)需提出至少一项具一定可操作性的改善(Kaizen)建议
“改善建议月”后
每条流水线(包括开线、预装区域)每个季度至少有3项操作工提出的改善(Kaizen)建议,并获得相应奖励
其他部门及员工可以随时提出改善(Kaizen)建议,并获得相应奖励
原则
投入越少越好–不花钱的改善
节约金额计算方法:节约金额按照一年计算,扣除所需投入材料、人工等成本。
项目无论大小
必须为新的建议
评估确认流程
生产现场改善建议
操作工提出改善建议,报班长
班长主管协同工程及质量(物料、Lean)审核可操作性并实施
其他部门
员工提出改善建议,报主管
主管协同其他相关部门审核可操作性并实施
主管计算项目年节约金额报Lean Team审核
Lean Team审核通过后报财务核实
将项目及节约金额公布在英雄榜上
奖励
奖励办法
操作工个人(直接员工)
对所有经确认可实施的项目,建议人可获得人民币50元,以资鼓励
每三个月回顾该项目实施情况,如确实达到预计节约目标,则再给予人民币100元的奖励(同一项目不重复获得该奖项)
季度改善英雄,在一季度中实际节约金额最多的操作工给予奖励人民币200元
年度改善英雄,在一年中实际节约金额最多的操作工奖励人民币1000元
其他员工及团队(包括生产部除操作工外的班长、主管等)
对所有经确认可实施的项目,建议人/团队可获得人民币50元,以资鼓励
每三个月回顾该项目实施情况,并按团队实际节约总额排名,节约金额最多的团队给予奖励人民币1,000元(根据实际情况,将适当增加二、三等奖并给予相应奖金)
定义的项目将改进下列指标:
Quality质量:
FTQ, WIR, Build in Quality内嵌质量
Volume产量:
Build the Right Part-Right Time -Right Volume正确的时间、正确的产品、正确的数量; Schedule Attainment issues计划达成率/Delivery交货/ OE% improvement运行效率改进
Cost成本:
Material cost: (In-sourcing (DCS opportunities; Design In; VAVE; Packaging (standard pack improvements标包大小; Material Utilization材料利用率, etc)
Logistics, customs and duties物流、关税等: (Inbound Freight进口运费; Global ocean freight bidding, other logistics initiatives其他物流)
MFG Cost生产成本: (Human resources and capacity optimization人力及设备利用率; IMCIP非生产性原材料; quality improvement质量改进)
OCOGS其他销售成本: (E&O多余及呆滞物料& Outbound freight发运运费, etc)
Inventory库存
范围
方法
发现并消灭7种浪费:过度生产、改正(返工)、运输、动作、等待、库存、过程(工序)
对缩短流程时间、减少人员、减少成本有益
定义:
生产超过了需求
生产快过了需求
特点:
库存积压
额外的设备
额外的仓储架
额外的人力
更多的工作场地
原因:
过程能力低下
缺乏交流
工具更换周期长
计划工时利用率(Uptime)低
缺乏稳定/ 连贯的计划安排
定义:
为满足客户的要求,对产品或服务进行的返工。
特点:
工人需要额外的时间来检查/返工/修理
错过了装运/交货时间
使组织变得被动(疲于“救火”,而不是采取各种预防措施)
原因:
过程能力低下
操作者控制失误
缺少足够的培训
过度生产的浪费
改正的浪费
7种类型的浪费
定义:
任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。
特点:
寻找工具
过度伸展/弯腰
机器/材料距离过远(步行的时间)
零件在设备间传送带上的来回传送
等候期间的额外“忙乱”动作
原因:
设备、办公室和工厂的布局不当
工作场地缺乏组织
人员/机器效率不高
人机工程方面的设计不好
不一致的工作方法
加工批量过大
7种类型的浪费
定义:
任何不直接支持一个精益系统的材料移动。
特点:
额外的叉车
多处储存地点
额外的设施空间
不正确的存货清点
存在损坏/丢失物品可能