钢质船舶建造质量控制标准.docx

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z.
一、前言
钢质船舶建筑-质量掌握标准
本着产品质量是企业的生命线的原则，我公司严抓造船的质量检验。为落实此项工作，我们做到有规、标准的依据，有组织的落实，有具体执行的条文。详见如下：
二、执行的规行业标准、国家标准最CCS 的规和海事局的规章进展设计。作为钢质船舶制造企业，特针对本勘测船的建筑执行如下规、标准：
中国船级社“河高速船入级与建筑规“〔2025〕
中国海事局“河船舶法定检验技术规章“〔2025〕及 2025、2025 修改通告。
中国政府主管机关公布的其它有关规规章。
钢质船舶制造标准名目
共 1 页 第 1 页
序号
文件、资料名称
索引
1
放样及样板
一
2
船体主尺度
二
3
主付龙骨
三
4
横舱壁
四
5
肋骨框架
五
6
船壳外板
六
7
甲板
七
8
舱口围板
八
9
舷侧纵桁、甲板纵桁及护舷材
九
10
上层建筑
十
11
首柱
十一
12
尾柱
十二
13
船体焊缝外表质量检验标准
十三
14
船体焊缝部质量检验标准
十四
.
z.
一、放样及样板
序号
1
分项名称
放 样 台
检
验
容
2
量具工具及
样
线
条
样台平正光滑，局部不平度
水泥地面裂缝间隙
测量工具及刀具线条，经宽度校准为
格子线的对角线〔在四档肋距之间〕的长度差
技术要求
≤2
≤
<1
≤±2
说
明
每平方米
放样的量具经校核后不宜更换
局部地方
允许差±2
2
3
T 型龙骨
面板与复板的局部挠度(每米)
中心线与船台中心线偏差
局部地方的高度误差
≤2
≤±1
≤2
≤3
≤±2
≤3
≤4
≤3
≤4
装配后检验(8复板
的船台装配
面板左右的水平误差
<2
<3
<4
厚度)
复板对接中心偏差
≤
≤
≤
┏型付龙骨
折边后复板高度偏差
≤2
≤3
≤4
冷加工
-
15
船体焊缝碳弧气刨精度
十五
16
密性试验及*光探伤检验
十六
17
轮机安装及检验
十七
18
电气设备的安装及检验
十八
3
肋骨垂线间距
间距误差
≤±1
4
水平间距
间距误差
≤±
5
线型投影
三投影面的吻合度
≤±2
6
样 板
样板与样台线型误差
≤±1
二、船体主要尺度
序
号
分项名称
检验容
一级
技
术
要
二级
求
三级
说
明
1
总
长
测量总长或型长
±%L
±%L
±%L
脱胎后检验
2
型
宽
测量型宽
±%B
±%B
±%B
脱胎后检验
3
型 深
测量舯部最低处甲板距基线
±%H
±%H
±%H
脱胎后检验
4
吃 水
测量水线勘划正确性
±2mm
±
±6mm
脱胎后检验
5
船首上翘
测量首肋位左右甲板
高
±20mm
±30mm
±40mm
脱胎后检验
6
船尾上翘
测量 0*肋位左右甲板
高
±10mm
±20mm
±30mm
脱胎后检验
7
载 重 线
标 记
检查勘划线正确性
正确
±3mm
±4mm
下水前检验
三、主付龙骨
序号
分项名称
检验容
一级
技术参数二级
三级
说 明
1
T 型主龙骨的预制
预制尺寸与图纸尺寸偏差
沿长度方向的总挠度(每米平均)
≤±2
≤2
≤±3
≤3
≤±5
≤4
预制后检验
.
z.
冷加工
折边的不垂直度差
≤2
≤3
≤4
后检验
4
┏型付龙骨
的船台装配
序
号
1
分项名称
横舱壁的预制
说 明
预制后检验
2
横舱壁的船台装配
装配后检验
3
相邻舱壁对角线长度误差，一般为
对角线长度的
舱壁板不平度板厚δ≥6MM
≤%
≤4
舱壁板不平度板厚δ≤5MM
五、肋 骨 框 架
≤6
≤%
≤6
≤9
≤%
横舱壁船台装配焊
接校正后
≤8
≤12
指每米长度
-
与图纸安装尺寸偏差
≤±2
≤±3
≤±5
局部地方的高度偏差
≤2
≤3
≤4 装配后的检验
纵向安装不直度(每米)
≤2
≤3
≤4
四、横
舱
壁
检验容
技术参数
一级
二级
三级
对准中心线边缘与样板之误差
≤±1
≤±2
≤±3
抟强材安装与基线之误差
≤±2
≤±4
≤±6
舱壁中心线与船体中心线之偏差
≤±1
≤±2
≤±3
纵向位置〔前后〕误差
≤±2
≤±3
≤±4
两侧水平误差
≤2
≤4
≤6
高度误差
≤±2
≤±3
≤±4
序
号
分项名称
检验容
1
肋骨框
架预制
2
肋骨框
架的船
台装配
中心线对准后框架与样板边缘误差
对角线之误差局部不平度 高度误差
中心线与船体中心线的偏差纵向位置偏差(前后)
两侧水平误差高度误差
对角线长度误差〔每隔三挡拉对角线〕强肋骨框架与纵向构件交织上下偏差
肋骨与基线的垂直度
六、船 壳 外 板
技术参数
一级 二级
≤±2 ≤±3
≤2 ≤4
≤3 ≤4
≤±3 ≤±4
≤±1 ≤±2
≤±3 ≤±6
≤±2 ≤±4
≤±3 ≤±4
≤% ≤%
≤2 ≤3
≤3 ≤4
三级
≤±4
≤6
≤5
≤±5
≤±3
≤±9
≤±6
≤±6
≤%
≤4
≤5
说 明
全 部 肋 骨 数 中 有
80% 以上符合一级品，其余为二级者，
评为一级，依次类推
序
号
分项名称
1
壳
板
检验容
外板与板架之不密合度外板板缝之间的间隙
舷侧顶到板与甲板之间隙 外板接缝处的板上下差δ≤6
外板接缝处的板上下差δ>6
一级
≤2
≤
≤2
≤
≤1
外板不平度〔指一挡肋距〕 ≤4
七、甲
技术参数
二级
≤3
≤2
≤3
≤1
≤2
≤6
板
三级
≤4
≤
≤4
≤
≤3
≤8
说 明
1、船壳板胎架上铺设时，严
格掌握船壳底横向的水平度和纵向的线型光顺。
2、舭部和舷侧到板前后光顺，
不允许在肋骨处呈现出突肩。
序
号
分项名称
检验容
技术参数
一级 二级
三级
说 明
.
z.
1
甲板船台装
配
甲板与甲板接缝高度差δ≤6
甲板与甲板接缝高度差δ>6 甲板每平方米不平度
八、舱
≤
≤1
≤3
口 围
≤1
≤2
≤5
板
≤2
≤3
≤8
装配结
束后进展检验。
序
号
分项名称
检验容
技术参数
说 明
1
2
十、上 层 建 筑
2
首柱船台装
配
十二、尾
柱
序
号
分项名称
检验容
技术参数
备 注
1
尾柱框
架预制
-
中心到板的中心线与船台中心线之偏差
≤±2
≤±3
≤±4
80%以上
甲板与构架的不密合度
≤2
≤3
≤4
〔二级〕，其余
甲板与舱口围板的焊缝间隙
≤2
≤3
≤4
的 20%符合二级〔三级〕
甲板与甲板焊缝之间隙
<2
<3
<4
者，评为一级〔二级〕。
序
号
分项名称
检验容
舱
1
装 口
配 围
板的
技术参数
二级
≤±12
≤±16
≤±6
说 明
舱口宽度误差
舱口长度误差
舱口围板高度误差，指甲板上外表到围板顶缘
一级
≤±6
≤±12
≤±4
舱口围板的不直度〔每米平均〕
三级
≤±16
≤±20
≤±8
≤5
装配后检验
九、舷侧纵桁、甲板纵桁及护舷材
≤2
≤3
一级
二级
三级
舷侧纵桁和甲
按装位置尺寸误差
≤±2
≤±4
≤±6
板纵桁
接头的光顺性
≤±2
≤±4
≤±6
护舷材尺寸〔与图纸比〕
≤±2
≤±4
≤±6
护舷材
按装位置尺寸误差
≤4
≤6
≤8
接头的光顺性
光顺平直
≤±4
≤±6
序
号1
2
分项名称
棚顶板
门
窗
检验容
局部不平坦度〔每米长度〕门窗
一级
<4
技术参数
二级
<6
平直美观，无歪斜
水密门窗
十一、首
不漏
柱
较好
微漏
三级
<8
一般
有水
说 明
序
号
分项名称
检验容
一级
技术参数
二级
三级
备
注
1
首柱预制
中心线
锻件
板件
≤±2
≤±1
≤±3
≤±2
≤±4
≤±3
纵中剖面弯曲后与样板不密合度误差
≤2
≤3
≤4
纵中剖面与船台中心线误差
≤±1
≤±2
≤±3
高度误差
≤2
≤4
≤6
纵向位置误差
≤5
≤10
≤15
一级
二级
三级
各段中心线在同一平面误差
≤±1
≤±2
≤±3
框架外形尺寸与样板误差
≤±5
≤±8
≤±11
轴中心线位置与图纸要求误差
≤±1
≤±
≤±2
.
z.
尾柱框
2 架的船台装配
船体焊缝外表质量检验标准
-
纵中剖面与船台中心线误差
≤±1
≤±2
≤±3
高度误差
≤±2
≤±3
≤±4
纵向位置误差
≤±2
≤±3
≤±4
尾轴中心线与船体中心线之误差
≤±1
≤±2
≤±3
十三、船体焊缝质量检验标准
.
z.
序号 分项名称 检验容
焊缝外形光顺性焊缝的侧面角
焊
焊 缝
1
缝 外
外 形
形 尺
寸要求
焊缝宽度差外表裂缝 焊 穿
技 术 要 求 说 明焊缝外形应光顺均匀，焊道与焊道，焊道与根本金属
之间应平缓过渡，不得有截面的突然变化焊缝的侧面角θ 必需小于 90°〔见右图〕
1、对接焊缝增高量下限不得低于制板外表，上限不得超过以下值：
当板厚≤10mm 时，为 当板厚>10mm 时，为
2、在25 毫米焊缝长度，其焊缝余高之差,不应超过 2 毫米
3、角焊缝之焊脚K≥。
〔K 为规定焊脚尺寸，毫米〕
4、连续焊缝每段焊缝有效长度不得小于规定的长度要求
对接焊缝宽度差在 100 毫米不得大于 5mm 焊缝不得存在任何外表裂缝
焊缝不得存在任何焊穿
.
z.
弧坑未熔合夹 焊缝外表不得存在未填满的弧坑渣焊瘤
外 焊缝不允许存在未熔合
表 焊缝外表不允许存在夹渣
焊 满溢 焊缝外表不允许有高于 2 毫米淌拷的焊瘤
2 缝 焊缝外表不允许存在由于熔化金属流淌到焊缝未熔
缺 化的根本金属外表
.
z.
陷
船体外板强力甲
板和舱口围板等
≤6mm 时，连接长度大于 100 毫米的咬口深度应
≤ 时，局部允许≤。
当板厚>6mm 时，连续长度大于 100 毫米的咬口深度应
.
z.
重要部位的对接 ≤，局部允许≤。
焊缝的咬边深度
当板厚≤6mm 时，咬口深度应≤。
序号
分项名称
缺 焊 外陷 缝 表
检验容
重要部位气孔检验
技 术 要 求
说
明
2
当板厚>6mm 时，咬边深度应≤
船体外板、强力甲板和舱口围板等部位的对接焊缝
以及要求水密之焊缝不允许有外表气孔
接上表：
.
z.
焊缝在 1 米围只允许有 2 个。
其他部位的
气孔检验
当构件厚度≤10 毫米时，气孔最大允许直径为
1mm。
3
清 飞溅
理 的
4
包角
焊
重要部位飞溅的
检验
其它部位飞溅的检验
构件包角焊的设置要求
包角焊长度和焊接尺寸要求
包角焊对脱焊弧坑的要求
当构件厚度 >10 毫米时，气孔允许最大直径为
。
在船体外板，强力甲板正面，上层建筑外板等暴露焊缝及其四周不能有明显飞溅金属，应全部去除干 净。
在 100 毫米长度上直径不大于 毫米的明显飞溅
不得多于 5 个
凡构件的角焊缝在遇到构件切口处及构件的末端， 均应有良好的包角焊
包角焊脚高度不得小于设计焊脚尺寸，包角长度须
大于 50 毫米
包角焊缝不应有脱焊未填满的弧坑等焊接缺陷
-
附注：
一、船体焊缝外表质量评级方法：
⑴在焊缝进展检查前必需清理药皮，假设不清理药皮的焊缝限评三级。
⑵船体焊缝外表质量作为全船主要工程中的一个工程，该工程包括焊缝外形、焊接缺陷、飞溅、包角焊四个
分项。
十四、船体焊缝部质量检验标准
依据“船体焊缝射线探伤“〔GB828-75〕进展评级。
十五、船体焊缝碳弧气刨精度
1、焊缝刨槽与焊缝中心线允许偏差±。
2、焊缝刨槽深度：
依据钢板厚度及焊缝留根值来打算。3、焊缝刨槽宽度：
依据列槽深度〔指焊缝正面〕打算见下表：
列槽深度
4
6
8
10
12
14
列槽宽度
7～9
10～12
12～14
14～16
16～18
18～20
4、焊缝的刨槽深度不应突变，在局部长度〔不超过20mm〕围，深度差不大于 2mm。
十六、密性试验及*光探伤检验
1、密性试验时，焊缝区域保持清洁和枯燥，灌水或充气试验。
2、*光探伤检验应在外表质量检验合格后进展。
3、*片探伤的探测长度与主体焊缝总长的比例，%-1%，具体拍片数量应征得验船师同意。
〔/ CM2〕在此压力下保持 15min 无明显降压时，将舱气压降
4、密性试验的方法有：
序号
试验种类
试验方法
1
灌水试验
灌水至规定高度，15min 后，在保持水压高度条件下，检查焊缝有无
渗漏。
2
冲水试验
用水喷射缝处，检查焊缝有无渗漏。试验用喷嘴直径不小于16mm，
水柱高度不小于 10 mm，喷嘴离试验处距离不大于3mm。
3
充气试验min
在构造强度许可条件下，作充气试验，试验气压一般为
.
z.
-
至 〔/ CM2〕，然后在检查部位刷肥皂水进展检查，
4 涂煤油试验 在焊缝一面涂上煤油，另一面涂白粉，30min 后检查焊缝白粉的外表
上有无油迹。
5、船体各部位的密性试验，应依据船体构造强度及水密、油密等不同要求，按下表分别承受不同的密性 试验方法：
.
z.
序号 试验部位
作水舱时
试验要求
水柱高度至空气管上端，。
.
z.
首、尾尖舱
深水舱、隔离舱
货油舱、深油舱
不作水舱时
灌水压头至满载吃水，以上作冲水试验。
水柱高度于空气上端、。水柱高度取至舱顶以上 2m。
.
z.
干舷甲板下其他舱室
甲板〔包括顶蓬甲板〕
水柱高度至平板龙以上 ，以上局部作冲水试验。淋水试验
.
z.
水密舱棚、水密门、窗及舱口盖等 冲水试验
.
z.
海底阀箱
厨房、盥洗室、浴室、厕所等
舵、导流管
水柱高度至干舷甲板以上 1m。
围壁下沿作灌水试验，灌水高度至门槛。
充气试验，试验压力为〔+/ CM2〕(D 为满载吃水 m)。
.
z.
6、经*光探伤觉察有不允许存在的在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延长的一端或两端
进展延长探伤，不合格的焊缝应批清重焊，返修后再次进展探伤。
十七、轮机安装及检验
一、 轴系拉线定位应在以下工程完成前方能进展：
1、 船体构造、上层建筑、甲板室构造全部安装、焊接、火工矫正完毕。
2、 焊缝探伤、密性试验完毕。
3、 主机基座焊接完毕。
4、 船体尾部临时支撑必需割除。
二、 轴系定位的公差标准如下：
1、 单轴系中心线与船体纵中剖面不重合度左右应不超过2mm。
2、 双轴系中心线与船体纵中剖面不平行度，每m 长度不大于 mm。
3、 假设双轴系中心线设计外斜时,则应符合图纸的要求.
4、 轴系中心线与舵系中心线不相交偏差小于3 mm。
当轴系中心线与舵系中心线设计为不在一个纵向平面时,则应符合图纸的要求。
5、 对装有导流管的船舶，轴系中心线与导流管中心线的不重合度偏差不大于螺旋桨与导流管间隙的 1/4。
三、 主机及齿轮箱机座与基座间的垫块一般应以钢或铸铁制成。垫块与机座及基座间的接触状况应在机座螺栓未旋紧的状况下，用 测隙片检查应插不进。
钢垫片的厚度应不小于 10mm，铸铁垫片应不小于 16mm。
四、 在主机齿轮箱固定螺栓全部旋紧的状况下，检查齿轮箱输出法兰与尾轴法兰间的曲折和位移，曲折 φ 应小于 ，偏移量δ≤。
五、 管系的安装及检验
1、 以下管系的装船前应进展 倍设计压力的液压试验： 设计压力大于 的燃油管。
全部的蒸汽、给水管、液压管、压力输油管。设计压力大于 1Mpa 的压缩空气管。
2、 主排气总管如设有冷却水套， 的液压试验。
3、 全部管系在装船后应作密性试验。燃油管系、油舱加热管系的试验压力为 倍设计压力，
.
z.
-
但不少于 。液压管系的试验压力为 倍设计压力。
4、 全部管系均应作效用检查。
六、 系泊及航行试验按系泊及航行试验大纲进展。
十八、电气设备安装及检验
一、 主配电板的后面和顶上不能设置油柜和其它液体容器，并应远离排气管道。
二、 电缆的敷设应远离热源，与蒸汽管、排汽管等高温管道隔热层外表的距离一般不应小于100mm。三、 电缆与油舱、油柜壁的距离大于 50mm，电缆与船壳板、甲板的距离大于20mm。
四、 当电缆通过机舱花铁板下敷设时，应有防止油、水浸渍和防止机械损伤的措施，如穿管等。五、 电缆重叠敷设时的高度，应不大于 50 mm，以利散热。
六、 电缆应具有有效的支承和紧固，且紧固件不应损伤其护套掩盖层。紧固件的间距一般不大于30 mm。七、 电缆敷设的弯曲半径一般不小于电缆外径的4 倍。
八、 的冲水试验，确认无漏水现象。
九、 蓄电池的定位安装时，各层蓄电池之间留有不小于300 mm 的空间，每只蓄电池四周留有不小于20mm 的间隙。蓄电池之间的空隙，用具有耐电解液腐蚀的材料隔开和固定。蓄电池的托盘也应具防止电解液腐蚀的功能。
序号
设备工程
工作电压<100V
工作电压>100V
十、 绝缘电阻，电气设备安装完工后，应结合系泊试验和航行试验测量其热态绝缘电阻，规定值如下：
〔MΩ〕
〔MΩ〕
1
电机


2
主配电板及充放电板


3
安排电板〔包括电源线〕
-

4
照明线路


5
变压器
-

6
电力拖动掌握设备


7
航行灯线路


8
电热器
-

十一、 试验：电气设备安装完毕经检查合格后按验船部门审查同意的试验大纲进展系泊试验和航行试验。
.
z.