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典型液压悬置及结构特点
典型的液压悬置有圆锥形、梯形、长腰型以及衬套型以下几种，
每种结构都有其性能特点，下面就逐一进行介绍。1、圆锥形液压悬置
一般作为左右支撑悬置使用。
图 1 典型圆锥型液压悬置结构优点： 1、三向刚度比例可调范围大，
X:Y:Z=(-1):(-1) ：1，动静比在 ~ 之间。 2、三向限位要求
容易实现， X、Z 可限位，一般 Y 向有两个方向限位 3、液压元件（流
道、底膜（皮碗）、解耦膜（盘）、节流盘（拉头）比较容易实现共
用。
图 2 圆锥形液压悬置剖视图 4、阻尼角峰值频率易于调整，解耦效
果比较容易实现；5 、如果有节流盘的解耦，可以在较大频率范围
（200HZ 或 250HZ 以内）实现小振幅解耦；局限性： 1、需要较大的
Z 向空间，如果需要对上跳进行限位，则对 Z 向空间尺寸要求更高。2、
组件数量多，装配工艺复杂，需要注意产品的尺寸链控制避免出现液
体泄漏问题。3、需要对密封筋的装配变形尺寸和空间进行仔细核对，
还要注意皮碗在水下灌装是的工艺问题。 4、注意零件极限变形时底膜
（皮碗）与下盖的空间关系，避免在预压时就顶死底座，导致动刚度
升高。同时还要注意底盖排气孔的位置和毛刺方向。 5、成本相对较高。
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图 3 皮碗顶死底座导致动刚度过大的整改案例 6、零件承受较大侧
向载荷时，需要注意结构件的强度能否满足要求。2、梯形液压悬置一
般作为左、右悬置支撑使用。
图 4 典型的梯形液压悬置结构优点： 1、阻尼角峰值频率易调，解
耦效果容易实现 2、能够承受较大的纵向冲击载荷； 3、三向静刚度比
例易调，X:Y:Z=(-2):(-) ：14 、限位：X、Z 可限位，一般Y
向只一个方向限位 5、容易在零件上搭载其他附件（如膨胀箱，蓄电池）
6、能够在车身大梁较小的 Y 向空间条件下实现零件布置局限性： 1、
侧向刚度较小调整范围有限，可能会导致动力总成Y 向刚体模态偏低，
2、侧向限位比较不好实现；3、液压元件的共用性相对差；4、托臂跟
部的设计强度和工艺缺陷需要特别关注；5、密封筋的装配变形尺寸和
空间需要仔细校核； 6 、关注底膜的最大变形空间是否会产生干涉； 7 、
梯形液压悬置一般不会设置节流盘，所以高频动刚度硬化频率较低
（130HZ) ；8、金属骨架以铝件为主，成本相对较高。
图 5 梯形液压悬置剖视图 3、长腰型液压悬置性能特点
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图 6 长腰型液压悬置优点： 1、三向刚度比例调整范围较大 2、三
个方向的限位要求易于实现 3、阻尼角峰值频率的调整比较容易，解耦
效果比较容易实现 4、能够在车身大梁较小的 Y向空间条件下实现零件
布置局限性 1、液压元件的共用性相对较难 2、需要对密封筋的装配变
形尺寸和空间进行仔细核对，还要注意皮碗在水下灌装是的工艺问题。
3、注意零件极限变形时底膜（皮碗）与下盖的空间关系，避免在预压
时就顶死底座，导致动刚度升高。同时还要注意底盖排气孔的位置和
毛刺方向。4、衬套式液压悬置特点将液压功能整合到衬套设计中拥有
十分明显的优势。有两种不同的“液压衬套”设计可供选择。第一种
设计理念与传统惯性通道液压悬置相似，采用了两腔设计，其中一个
是主液室，而另一个则是十分柔软的分液室（图 7），通过孔槽将两个
液室相互连接起来，当然由于体积较小，加入解耦盘 /膜较为困难。
图 7：两腔液压衬套第二种理念主要应用于悬架系统。这一理念中
同样应用了两腔设计，两个腔体积刚性接近，并且与内外管接合。随
着一根管运动，一个腔就变小，另一个舱相应变大，使得在两个腔体
之间产生体积流动。这种设计尤其适用于无须承受静态负载的衬套，
主要用于悬架。
图 8 实现径向阻尼的液压衬套优点 1、空间占用较小，特别能够在
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车身大梁较小的 Y向空间条件下实现零件布置 2、能够承受较大的纵向
冲击载荷；3 、零件组件少，结构较为简单，成本低；4 、容易在零件
上搭载其他附件（如膨胀箱，蓄电池）局限性 1、一般的液压衬套无法
实现在小振幅下的解耦 2、阻尼角的调整周期长，成本高，往往需要修
改橡胶模具（除非流道由附件装配的结构）3、侧向刚度较小，调整范
围有限 4、侧向限位不好实现 5、密封筋的设计和装配尺寸控制需要十
分注意，有较大液体泄漏风险 6、如果流道由附件装配，需注意配合面
的贴合，要不然容易发生内泄漏而导致液压特性不明显的现象。
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