潜在失效模式及后果分析
Failure Mode and Effects Analysis
Jan 2010
Contents 课程内容
什么是FMEA
FMEA与APQP
DFMEA
PFMEA
1. 什么是FMEA
是一组系统化的活动,其目的在于:
发现和评价产品和过程潜在的失效及其后果
寻找消除和减少潜在失效发生的机会
将整个过程文件化,是定义设计或过程必须做什么以满足
顾客的过程的补充
所有FMEA都关注设计,无论它是产品的设计还是过程的
设计。
2. FMEA与APQP
FMEA过程是APQP过程一个不可缺少的部分。
是工程技术评审的一部分。
是产品和过程设计审定和批准程序中的一部分。
FMEA的实施需要管理者的支持
FMEA的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的
活动。
FMEA在执行前需要进行充分策划,以确保其完全有效。
这个过程会需要大量的时间,并且对所需资源的承诺是关
键。
过程所有者以及高级管理者对FMEA开发的承诺相当重要。
3. DFMEA
3. DFMEA
DFMEA是一种分析技术,需要由负责设计的工程师或小组使用,在可能的范围内确保潜在的失效模式及其原因都已经得到充分的考虑和处理,最终产品包括相关的系统、子系统和零件都应得到评估。
当进行零部件、子系统或系统的设计时,DFMEA以最严密的形式,将全体小组成员的思想加以汇总(包括根据过去的经验,对可能产生的失效的项目进行分析)。这种系统化的方法使工程师在任何设计过程的思维方式一致化,并且予以格式化、文件化。
3. DFMEA
DFMEA是一份动态文件。
在一个设计概念最终形成之时开始;
在整个产品开发各个阶段,当有变更时及时修改;
在产品生产图纸发放之前基本完成。
DFMEA的作用
识别潜在/现存的功能失效模式并评估影响的严重等级;
帮助识别功能失效模式,并基于失效后果严重度的排序;
优先关注严重度高的失效模式;
帮助识别功能失效的机制和原因;
识别潜在的关键特性和重要特性;
识别设计不足的区域;
识别现行的设计控制和额外的控制来修正设计不足。
3. DFMEA
FMEA成功要素
DFMEA应在产品设计阶段进行并在产品生产图纸批准之前完成;
考虑:内部系统/子系统/零件间相互干涉;
内部系统/子系统/零件与环境相互作用;
使用一段时间后零件的磨损; 顾客使用; 制造变差。
设计FMEA使用框图和接口矩阵研究设计干涉,过程FMEA使用过程流
程图和特性矩阵研究过程干涉。
在系统层次开始FMEA,然后将信息和要求向下传递到零件和PFMEA。
在DFMEA阶段识别潜在关键和重要的特殊特性,然后在PFMEA阶段
确认这些特性。
从DFMEA导出设计验证计划,从PFMEA导出控制计划。
采取适宜的设计措施和过程措施来改进产品设计和过程设计。
及时完成纠正措施。
3. DFMEA
DFMEA的顾客定义
在DFMEA中,顾客的定义不只是最终使用者,还包括整车或高一级别总成的负责设计的工程师/小组,和/或制造、装配与服务过程的负责制造/过程的工程师。
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