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FMEA教材
Potential Failure Mode
And Effects Analysis
一、概论
什么是FMEA?
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA之特点:
•失效还未发生,可能发生但不一定会发生。
•时机在设计或过程开发阶段前开始。
•合作小组由各种有经验和专业知识的人构成。
• FMEA分析之文件记录要用表格,作为动文件使用依产品寿命周期要求更改
核心:预防
对潜在失效模式的风险和后果进行评定
是持续进行的——指导贯穿整个过程、产品和服务周期
动态的、文件化的、系统的小组活动
主要概念:
功能:该设计/过程要做什么?(设计意图)
失效模式:设计(产品)或过程失效的表现形式
后果:失效模式发生后会怎样?
严重度:失效模式的后果有多严重?
起因:什么会导致失效模式的发生?
频度:失效起因发生的频率如何?
现行控制:探测或防止将失效传递到后续“顾客”
的现行方法。
探测度:失效模式/起因一旦发生,能否探测得
出?
1. 2 FMEA之厂史:
•上世纪60年代螺旋浆飞机进一步到
•喷气式飞机
• 70年代美国海军与国防部制定了标准
• 70年代后期FMEA被美国业界所以使用
• 1993年三大汽车公司将FMEA列入QS-9000要求文件
1. 3 为什么要做FMEA?
•使用FMEA可发现、评价产品或过程中潜在的失效与可能的后果,找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,将上述过程文件化。
•提高质量、可靠性和安全性。
•针对失效可能产生的各个方面评价一个过程、设计或服务。
•持续地减少失效的频度或持续地减少失效的后果。
•防止现有的/潜在的失效到达顾客处。
•失效的风险顺序量化以引导采取措施。
•优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。
•运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。
潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
失效分析
•失效已经产生
•核心:纠正
•诊断已知的失效
•指引的是开发和生产
潜在的失效模式及后果分析
•失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生
•核心:预防
•评估风险和潜在失效模式的影响
•开始于产品设计和工艺开发活动之前
•指引贯穿整个产品周期
1. 4 由谁作FMEA?
•由负责设计(制造)的工程师/工程师小组制定。
•提高质量、可靠性和安全性。
•小组成员必需包括上、下游之有关专业人士及
工程师。
1. 5 何时作FMEA?
•开始于设计概念最终形成之时或之前。
•开始于可行性阶段之前或过程中在工装制
造之前。
1. 6 DFMEA与PFMEA之关系?
顾客满意度的改进过程
FMEA与控制计划