底座砂型铸造工艺课程设计（全套图纸）.doc

铸造工艺说明书
设计题目:底座砂型铸造工艺课程设计
全套图纸加153893706
目录
浇注位置以及分型面的确定
浇注位置的选择原则
分型面的确定
二、铸造工艺参数
机械加工余量和铸出孔
拔模斜度
铸造圆角
铸造收缩率
三、砂芯设计
四、浇注系统的设计
浇注位置以及分型面的确定
浇注位置的选择原则
(1)重要加工面或要求高的面,置于铸型下部或侧立;
(2)将大平面朝下,以免出现气孔和夹砂。
由于底座的底面和侧面都有粗糙度要求,所以应该放置于铸型的下部或者侧立,防止产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷,同时也要将大平面朝下放置,以防止气孔和夹砂的出现。
分型面的确定
(1)第一种方案:采用整模造型。以侧面为分型面,模样放置在下砂箱。这样可以保证箱体的底面在浇注时位于砂箱的侧面,但是模样的侧面会处在上方,这样的布置会加大机械加工余量也会导致夹砂和气孔等现象的出现;同时也会使得底面上的凸台会影响取模,非平直的分型面都会给造型大师来极大的麻烦。
(2)第二种方案:采用分模造型。取模样的底面为分型面,把砂芯一部分放在下砂箱,把模样的大部分都集中在上砂箱。这样既能满足重要加工面或大部分加工或加工基准面在同一砂箱以保证尺寸精度;将加工定位面和主要加工面放在同一砂箱中也可以减少加工定位的尺寸偏差。也采用了平直分型面来简化造型和方便下芯和起模。
综上讨论,选择方案二比较好,故采用分模造型铸造该零件毛坯。
二、铸造工艺参数
机械加工余量和铸出孔
读零件图可以得知,该底座零件的底面、侧面和凸台都有粗糙度要求和材料切削的机械加工符号,所以这些地方要在铸造中留出加工余量。
以底面为基准面时,凸台距底面12mm,浇注时凸台位于顶面,铸件的最大尺寸为146mm,所以可以查铸件机械加工余量表JB2850-80得知凸台的机械加工余量为4mm。
由于底面有粗糙度要求,而且在浇注时底面位于底部。查铸件机械加工余量等级的选择表(GB/T6414-1999)可知,选H级。
查要求的铸件加工余量(RMA)(GB/T6414-1999)表可知其加工余量为3mm。由于所要加工的零件的孔直径均小于30mm,所以都可以不用铸出来。
拔模斜度
为了方便取模,模样的表面经常会做出一定的斜度。考虑到本零件的用途、经济效益和生产批量,采用木模样。
查表知凸台模样外表面起模斜度α=1°25’,a=
底座侧壁模样外表面的起模斜度α=0°20’,a=
铸造圆角
在铸造中,为了防止铸件浇铸时转角处的落砂现象以及避免冷却时产生缩孔和裂纹,铸件的相交两壁之间应该有铸造圆角,其大小为两壁平均厚度的1/2~1/3。由于壁厚均匀,所以可以统一取铸造圆角为R5。
铸造收缩率
为了获得尺寸精确的铸件必须采用适宜的铸造收缩率。由于该底座的材料为HT200,在收缩过程中处于自由收缩状态,有较大的搜索量。%的收缩率。
三、砂芯设计
根据铸件的外形以及分型面的选择,采用水平砂芯。由于砂芯的作用导致无法使用标准的砂芯,而是根据情况选择了一个圆