四柱万能液压机设计说明书.doc

系统工况分析
负载分析
(1)、主缸
工作负载给定液压机的公称压力为300T,回程压力40T,即工作负载Ft1=3000KN,Ft2=400KN
,工作部件总质量1000kg,则根据快进和回程速度分别为100mm/s、52mm/s得,Fm1=200N,Fm2=104N
阻力负载运动摩擦阻力可以忽略,密封阻力为工作负载的5%,Ffs1=150KN,Ffs2=20KN
(2)、顶出缸
工作负载给定下缸最大顶出力为30T,回程压力15T,即工作负载Ft1=300KN,Ft2=150KN
,工作部件总质量500kg,则根据顶出和回程速度分别为65mm/s、138mm/s得,Fm1=65N,Fm2=138N
阻力负载运动摩擦阻力可以忽略,密封阻力为工作负载的5%,Ffs1=15KN,Ffs2=
液压缸在各工作阶段的负载值
负载图和速度图
主缸快进速度100mm/s,,上滑块回程速度52mm/s,下缸顶出速度65mm/s,回程速度138mm/s。上滑块最大行程800mm,工进行程200mm,下缸最大行程250mm。
确定系统的工作压力
书239页表11-2、表11-3
根据表1、2确定,负载执行元件的工作压力上缸25MPa
液压缸主要参数的确定
选择液压缸的形式
书239页表11-1
根据表3确定液压缸的形式为双作用单活塞杆液压缸
确定液压缸的主要参数
、主缸参数
主缸的内径:
(注:所用公式都来源于文献【10】【17】)
=== (2-1)
主缸活塞杆直径
=(2-2)
== (2-2)
按标准取整=
、顶出缸参数
顶出缸的直径:
===
按标准取整=
顶出缸的活塞杆直径
===
按标准取整=
液压缸力和流量计算
、压力计算
主缸实际压力:
= (2-3)
主缸实际回程力:
= (2-4)
顶出缸实际顶出力:
=
顶出缸实际回程力:
=
流量计算
主缸进油流量与排油流量:
(1)快速空行程时的活塞腔进油流量
= (2-5)
(2)快速空行程时的活塞腔的排油流量
== (2-6)
(3)工作行程时的活塞腔进油流量
==
(4)工作行程时的活塞腔的排油流量
==
(5)回程时的活塞杆腔进油流量
==
回程时的活塞腔的排油流量
==
顶出缸的进油流量与排油流量:
(1)顶出时的活塞腔进油流量
=
(2)顶出时的活塞杆的排油流量
==
(3)回程时的活塞杆腔进油流量
==
(4)回程时的活塞腔的排油流量
==
液压系统原理图

7. .

图1是油路控制原理系统图,工作时,电液换向阀6通电,压力油由泵3打出, 经顺序阀4,进入电液换向阀6的右位,再通过单向阀9 ,进入上缸12的上腔。同时,经电磁阀7补油进入油缸上腔。回油从上缸的下腔经过(单向顺序阀)背压阀13和液控单向阀14 , 通过电液换向阀7, 流回到油箱。
与此同时, 上缸在自重的作用下, 加速了向下的快速运动,使上缸的上腔瞬时间形成了真空带,补油箱的油会通过液控单向阀,被吸进上缸的上腔, 以消除真空, 保持上缸的快速下移。
当上缸带动上模与下模合模后, 压力油继续输入上油缸的上腔, 油缸上腔的压力开始升高,由于油压的升高,补油箱处的液控单向阀被关闭, 切断了补油箱的供油,使上缸12下行速度开始放慢。油缸上腔压力继续升高, 当压力超过了压力继电器10的调定值时, 压力继电器发出信号,控制电液换向阀6转换到中位, 切断油缸12上腔的供油, 上缸停止运动,系统开始保压,保压时间为40s。
保压完后, 电液换向阀6的左位被接通, 泵3打出的压力油, 经过顺序阀4, 通过电液换向阀6的左位,再经过液控单向阀14 、(单向顺序阀)背压阀13 , 进入上油缸12 的下腔, 推动油缸向上运动,同时电磁阀7切换到左位,油箱补油加速回程。油缸12上腔的回油通过液控单向阀, 流回到补油箱11 。使得上缸能快速退回原位。
当将电液换向阀6的中位和电液换向阀的右位接通时, 泵3打出的压力油,,经过电液换向阀的左位, 进入下缸16的下腔,回油从下缸16的上腔经过电液换向阀的左位,流入回油箱,下缸上行顶出工件