5S现场改善方案.doc

5S现场改善方案,刺激现场S,五S的现场意义,现场5s改善方案,生产现场改善方案,生产现场5s改善方案,工厂改善提案案例大全,成品仓库现场改善方案,节约成本提案改善案例,改善心得总结目的:为了彻底改善生产部现场5S效果,改善工作环境。
适用范围:TV生产车间。
适用对象:TV生产部所有成员。
内容:
现状分析:
通过人、机、料、法、环五大因素,进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下:
人员因素主要有:现场工作人员工作纪律差;各区域无5S责任人员管理;工单没有及时清尾,导致产线工单料较多;对员工没有5S宣导与监督;清洁工对垃圾没有及时清理;员工随意扔垃圾;物料员对物料没有按指定区域摆放。
方法因素主要有:没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨;没有检查评比机制;无5S专案成员进行组织改善;缺乏目视管理;没有建立5S执行标准;对员工缺乏5S培训。
生产工艺流程方面:制程良率较低,导致不良机与不良料过多;操作工位没有固定标准化操作规范;异常比例高,导致临时停线急转线,产线同时存在多工单物料,物料过多;工单多量少多转线,
设备治具主要因素:流水拉没有制定保养制度;产线各种工治具没有固定摆放区域,无保养无管制;生产所用料盒、工作台面没有统一规化。
物料方面主要因素:物料员没有按指定区域摆放;物料数量没有管控;物料无标识;物料没有分类存放;没有及时整理;不良料没有及时退仓;良品料与不良料没有明显的区分;生产TV 屏与机壳类物料大,在线拆料纸皮与周转箱占较大空间。
环境方面:没有固定区域划分;没有充分合理利用空间;
现行问题改善:
选择导致5S差的主要事项,建立相应改善对策,进行逐步完善。(参见改善方案表)
5S现行问题改善方案表
项目因素
问题点
改善措施
权责人
完成日期
人员因素
现场工作人员工作纪律差;
各区域无5S责任人员管理;
工单没有及时清尾,导致产线工单料较多;
对员工没有5S宣导与监督;
清洁工对垃圾没有及时清理,垃圾堆放超标;
员工随意扔垃圾;
统一员工工衣工帽与工鞋,规定新员工上线3天后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。进行档案管理。
制定5S区域图,划分与标示责任人员
建立工单结案管制办法,按工单约定的结案时间完成工单入库。
组织专题性对基层管理干部及员工进行5S培训。
对清洁工进行实时管控,规定清洁工收垃圾与回收包材的频率。
展开全员大会宣导,对各工作区域指定垃圾存放区。
各线主管
生产文员
各主管
10/22
10/18
10/23
持续
物料员对物料没有按指定区域摆放。
对物料员进行专题培训,统一规范物料摆放规范(数量、高度、位置)
方法因素
没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨;没有检查评比机制;没有建立5S执行标准;
无5S专案成员进行组织改善;
缺乏目视管理;
对员工缺乏5S培训,没的制定值日生进行清扫与检查
建立车间5S改善制度与5S标准。
成立5S专案小组,建立检查制度
对生产看板重新制作,规定生产拉长每小时填写,备注清楚生产机种数量,落产原因等等。各工作区域按红、黄、绿颜色管理标识区域。
组织
各线建立卫生值日制度
各主管
10/22
生产工艺流程
制程良率较低,导致不良机与不良料于过多;
操作工位没有固定标准化操作规范;员工操作随意。
异常比例高,导致临时停线急转线,产线同时存在多工单物料,物料过多;
工单多量少多转线
建立提高制程良率提高管理制度。要求当时