5S现场改善方案.doc

生产部现场5S改善方案目的:为了彻底改善生产部现场5S效果,改善工作环境。适用范围:TV生产车间。适用对象:TV生产部所有成员。内容:现状分析:通过人、机、料、法、环五大因素,进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下:人员因素主要有:现场工作人员工作纪律差;各区域无5S责任人员管理;工单没有及时清尾,导致产线工单料较多;对员工没有5S宣导与监督;清洁工对垃圾没有及时清理;员工随意扔垃圾;物料员对物料没有按指定区域摆放。方法因素主要有:没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨;没有检查评比机制;无5S专案成员进行组织改善;缺乏目视管理;没有建立5S执行标准;对员工缺乏5S培训。生产工艺流程方面:制程良率较低,导致不良机与不良料过多;操作工位没有固定标准化操作规范;异常比例高,导致临时停线急转线,产线同时存在多工单物料,物料过多;工单多量少多转线,设备治具主要因素:流水拉没有制定保养制度;产线各种工治具没有固定摆放区域,无保养无管制;生产所用料盒、工作台面没有统一规化。物料方面主要因素:物料员没有按指定区域摆放;物料数量没有管控;物料无标识;物料没有分类存放;没有及时整理;不良料没有及时退仓;良品料与不良料没有明显的区分;生产TV屏与机壳类物料大,在线拆料纸皮与周转箱占较大空间。环境方面:没有固定区域划分;没有充分合理利用空间;现行问题改善:选择导致5S差的主要事项,建立相应改善对策,进行逐步完善。(参见改善方案表)5S现行问题改善方案表项目因素问题点改善措施权责人完成日期人员因素现场工作人员工作纪律差;各区域无5S责任人员管理;工单没有及时清尾,导致产线工单料较多;对员工没有5S宣导与监督;清洁工对垃圾没有及时清理统一员工工衣工帽与工鞋,规定新员工上线3天后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。进行档案管理。制定5S区域图,划分与标示责任人员建立工单结案管制办法,按工单约定的结案时间完成工单入库。组织专题性对基层管理干部及员工进行5S培训。对清洁工进行实时管控,规定清洁工收垃圾与回收包材的频率。各线主管生产文员各主管10/2210/1810/23持续,垃圾堆放超标;员工随意扔垃圾;物料员对物料没有按指定区域摆放。展开全员大会宣导,对各工作区域指定垃圾存放区。对物料员进行专题培训,统一规范物料摆放规范(数量、高度、位置)方法因素没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨;没有检查评比机制;没有建立5S执行标准;无5S专案成员进行组织改善;缺乏目视管理;对员工缺乏5S培训,没的制定值日生进行清扫与检查建立车间5S改善制度与5S标准。成立5S专案小组,建立检查制度对生产看板重新制作,规定生产拉长每小时填写,备注清楚生产机种数量,落产原因等等。各工作区域按红、黄、绿颜色管理标识区域。组织各线建立卫生值日制度各主管10/22生产工艺流程制程良率较低,导致不良机与不良料于过多;操作工位没有固定标准化操作规范;员工操作随意。异常比例高,导致临时停线急转线,产线同时存在多工单物料,物料过多;工单多量少多转线建立提高制程良率提高管理制度。要求当时拉长对制程不良清楚,每2小时确认一次当线不良