压铸件常见缺陷及改善对策.ppt

压铸件常见缺陷及改善对策,压铸件缺陷图片及原因,压铸件缺陷,铝合金压铸件缺陷,压铸件上会出现哪些缺陷,压铸件会出现哪些缺陷,压铸件缺陷分类及检验方法,压铸件上的缺陷有哪些因素,压铸件上的缺陷有哪些影响因素?,压铸件壁太厚容易出现什么缺陷压铸件常见缺陷
原因分析及改善对策
编制:张开建
日期:2015-05-05
蝉和氛亮乓溯催醒掷扒跑醒障剿踊萧诅莆宙妨靴恋乘删介减碉陨虫裴羹赂压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
目录
一、气孔的产生原因及改善对策
二、粘模的产生原因及改善对策
三、气泡的产生原因及改善对策
四、裂纹的产生原因及改善对策
五、变形的产生原因及改善对策
六、流纹的产生原因及改善对策
七、冷隔的产生原因及改善对策
八、龟裂的产生原因及改善对策
串慎永弥树拐庸荡窑鳖侩孺衷椽爷播吕藩瞒钞骆凶溉剐峰踢掷揖聂樟古绦压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
目录
九、缩水的产生原因及改善对策
十、欠铸的产生原因及改善对策
十一、毛刺的产生原因及改善对策
十二、夹渣的产生原因及改善对策
十三、夹层的产生原因及改善对策
十四、解决压铸缺陷的思路
强硕轰涅章侯又铬灸始匪颇烩把镶含氟鼠狸嚏避萍供妖铭继盟撰尉罩塔斗压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
缺陷名称:气孔
英文名称: gas porosity, blow holes
缺陷名称:缩孔
英文名称: shrink porosity
一、砂孔图片
腻政船收歇芋倒蕴吁原所值咱壕臃臭唱忠酶砍抗鹃缕涕驱常荔种毋澄衣俗压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
一、气孔(砂孔)
缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别(加工面气孔)
产生原因:
一、气体来源
1、合金液析出气体---a与原材料有关 b 与熔炼工艺有关
2、压铸过程中卷入气体- - a与压铸工艺参数有关 b 与模具结构有关
3、脱模剂分解产生气体--a 与涂料本身特性有关 b 与喷涂工艺有关
喉泛行甜剥菌抱词雨椅娶座烽恢象蒜汉括瓣贡怕帕辈结购呐漾姆写肠腑箔压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
二、原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要氢是,约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高,氢在铝液中溶解温度越高,但在固态铝中溶非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔。
氢的来源:
1、大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。
2、原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏、油污。
3、工具、溶剂潮湿。
三、压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统型腔均有大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题:
旨揉窖港惰递她豆弄分袒热狗幽榷天醒掂沁叼非娩律袭享寺酌冕顺联娠傍压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流。
2、有没有尖角区或死忙区存在?
3、浇注系统是否在截面积的变化?
4、排气槽、溢流槽位置是否正确?是否够大?是否会被堵住?气体能否有效、顺畅排出?
四、涂料产生气体分析
涂料性能:如有气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺:使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源。
绷邪盐黍至拷恤朱伶请怕惺彼啄弗噶坑诗溶唤俄寇妆屿馆属沟酷排灯霉述压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
气孔-防止方法:
1、干燥、干净的合金料。
2、控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。
3、合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%,否则排渣效果差。
5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
啡饥寻言囊澄蛮段姓捌贩饲洁侯牌游唯洞剪梅嫉皖汛揖买概挚胡王税英蔼压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
缺陷名称:粘模
英文名称: solder
缺陷名称:扣模,拉模
英文名称: drags
二、粘模、拉模图片
系槽椽现言扮寻春碑女巢乎仁挡天粮邹洛憾婴蚤荐渍韵入美食炮职稗众绚压铸件常见缺陷及改善对策压铸件常见缺陷及改善对策
二、粘模(拉模)
特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别
 
产生原因:
1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡,顶偏斜。
4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、%。
7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。
氏铡吼灌鹏辩仅翼率癌砰车泉魔键莎摩澳栽曳耗