GP12指导书.doc

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, 公司实施额外的检查控制手段,以保证在本公司现场发现并解决质量问题,最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。
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。它适用于所有的试生产、生产、和配件生产要求,直到产品满足GP12退出原则。
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GP12检验员:负责GP12阶段的产品检验和GP12标识粘贴工作,负责GP12检验信息及时反馈。
:负责编制GP12检查清单和检验记录表等,并及时地将需要进入GP12遏制阶段的零件清单发送到后期质量工程师,同时协助处理GP12发现的产品质量问题。
:定期收集GP12数据,统计及质量问题处理,负责GP12遏制产品清单的及时更新,负责GP12的进入与退出申请。
,负责外部GP12退出的审核;
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GP12:用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序,并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量过程。是对PPAP 控制计划的重要增强。
GP12进入原则
,从交样开始即需要进入GP12控制。
(如:易地生产、分供方改变、过程失控等)进入控制。
退出原则:
(GM产品)正式生产满1 个月或生产量达2000件或满足顾客特殊要求,在GP12检验记录表上未发现不合格现象和顾客工厂反馈的PRR,可以向顾客申请退出GP12控制,顾客同意后方可退出
(其他产品)如果进入时没有指定控制时间或数量,GP12 应保持三个月,并且数量达到1200件,如果有一个质量问题在GP12 或被顾客发现,则在纠正措施执行后,GP12 必须持续2 周;如果GP12检验继续发现不合格产品时,则GP12 检验必须保留,直到过程控制和能力证明有效,生产控制计划得到验证方可退出,如果客户在产品进入GP12时有特殊要求,则按照客户的特殊要求执行控制。

(通用系列除外):现场检验员依据《GP12通知单》和《GP12检查清单》对最终产品在入库前实施检验,并将检验结果填写在《GP12检查记录》中,若检验有不合格品,按照《不合格品控制程序》处理。
:物流部在通用系统上下载订单,将订单在发货前1-2天给GP12检验员,并将要发货的产品取出放到GP12待检区,GP12检验员依据《GP12检查清单》的规定进行检验;将检验结果填写在《GP12检查记录》中,检验员将检验中发现的不合格品放置在不合格品区或不合格品箱中,可疑品放入可疑品箱中,同时对不合格品的数量和缺陷模式填写在GP12《问题清单》上。GP12检验员通知库管员不合格品和可疑品数量,并取相同数量的产品重新进行GP12检验,合格后放入发货箱中。对于发现的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
《产品检验状态标识作业指导书》执行标识。
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,需划分待检区域、不合格区域、合格品区域。