6S现场管理知识.doc

“6S”现场管理知识什么是“6S”管理“6S”起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的现场环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。),养成遵守规定的习惯,养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯,养成文明礼貌的习惯。二、“6S”的管理方针、目标方针:规范现场全员参与提升素养安全生产目标:通过推行“6S”活动,创建安全整洁的工作环境,规范员工安全行为,不断提升员工安全素养和安全技能,实现安全生产。1S—整理(SEIRI)定义:区别工作现场有用与没用的东西,只保留有用的,按规定位置摆放整齐,并做好标示。实施原则:区分原则:经常用的放在作业者附近,一周之内用的放现场,一月以上用的放库房。摆放原则:A、“三易”:易取、易放、易管理。B、“定制管理”:定位、定量、定容积。2S—清洁(SEIKETSU)定义:清扫、检查作业环境和现场设备设施,使其达到整洁、安全。实施原则:扫黑、扫漏、扫怪。扫黑:冲洗巷道,清理工器具、设备设施尘土。扫漏:清除“跑、冒、滴、漏”现象。扫怪:按规定对设备设施进行保养维护,消除设备的异常状态,确保正常运行,对现场可能造成安全隐患的异常状态物(如浮石)要及时清理。3S—准时(SHARP)定义;确守规定的时刻。实施原则:作业者不迟到、不早退、不脱岗、不串岗、不睡岗。按时完成工序作业和工作任务。按时完成资料和工程交接、验收。4S—标准化(STANDARDIZATION)定义:是为了保证安全,实现总的目标而规定的具体操作管理标准,维持以上整理、清洁、准时的局面。实施原则:人:员工必须做到劳保穿戴齐全,保持良好的精神状态,按照标准操作。机:保持设备、设施的运行正常。环境:井下作业区域要做到“五无、四化、一畅通”。五无:巷壁无尘、巷道无积水、无粪便、无杂物、无大石;四化:人行梯子规格化、通风系统合理化、管线敷设标准化、执行规程严格化;一畅通:水沟畅通。设备设施:设备设施实现“五不漏”。设备不漏电、风管不漏风、水管不漏气、电气设备不漏电、矿车不漏渣。设备运转正常、干净、安全防护设施符合安规要求,管道规范,沟通、孔洞盖板整齐平整,遮拦齐全,平台通道栏杆和扶梯齐全完整。物料摆放:备品、备件、工器具实行定置管理、标志齐全、正确。物件、材料摆放整齐。重要库房(机房、材料库、工具房、硐室等)按定置图摆放物件材料,一目了然。作业环境:粉尘、噪声、光线照明度、风量等符合国家作业场所职业健康管理规定。职业危害防护设施齐全、正常。管理:资料规范、制度齐全,生产过程中上、下环节交接要实现标准化。5S—素养(SHITSUKE)定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,把正确、安全的工作行为养成良好的工作习惯,从被动“要我安全”变为自觉的“我要安全”。素养要求:高技能:提高业务水平和安全操作技能。坦诚态度:乐于接受监督,自觉消除不安全因素。团队精神:培养员工勇于合作、乐于合作、善于合作的能力,营造良好的团队精神。6S—安全(SECURITY)定义:指不受威胁,没有危险、危害和损失。实施方法:安全就是让员工按章操作,提高职工安全意识,特别是通过加强现场改善,消除安全隐患,创造一个安全的生产环境,使员工在现场安心、有序作业,做到安全生产。“6S”管理制度