机械毕业设计（论文）-带式输送机制动器设计.doc

1 绪论
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随着制动器的广泛应用,其液压控制系统的发展尤为迅速。就带式输送机制动系统而言,目前其液压控制系统已多半采用了电液比例压力控制,实现了无极调压,使升压、降压过程平稳、迅速,提高了系统的性能,现在对其制动系统进行设计。
在对皮带输送机的制动器选型过程中,因液压释放式多片式制动器是近年来应用较多的一种新型制动器,它以其独特的优点及良好的安全性能被广大用户认可,特别是在结合了液压系统之后,液压系统控制性能为多片式制动器的应用提供了巨大的工作平台。碟簧制动液压释放式多片制动器,靠碟簧制动,液压释放。其设计广泛用于建筑、原料处理、农业、采矿、公用工程和木材工业方面的重型机器和非道路车辆上。
液压释放式多片制动器作为最新一种制动器,具有许多优点,所以它在现代多种类型提升机中获得广泛的应用。它具有制动力大、工作灵活性稳定、体积小、敏感度高等特点,对生产安全具有重要意义。

目前,我国应用的几种下运带式输送机制动系统主要有:电力动力制动系统、液力制动系统、液压调压制动系统、液压调速制动系统等。
电力动力制动的主要问题是国内缺少防爆电器的配套件,而且其造价较高;整个电力动力制动系统的体积庞大;并且其有一个致命弱点是无法解决停电应急保护制动的问题。
液力制动系统的突出优点在于其转换元件(液力制动器)的工作性能:有油则合(投入制动),无油则分(退出制动)。由于定子和转子间没有摩擦,所以其使用寿命较长。但是它同电力动力制动系统有一个共同弱点,即其制动力矩与转子的转速有关,当转速为零时,制动力矩也变为零,因此,必须同机械闸一起配合使用。在实际使用时,应该用液力制动消耗掉下运制动的大部分机械能,待主机的高转速减至低转速时,才使用机械闸。但是这样就带来一个新问题,一般的机械闸的结构均是失电上闸式的,如果事故停电,那么机械闸瓦会自行合上,此时,液力制动器还来不及耗能,大部分的能耗将由机械闸承担。这样将产生高温。
,所以可将转速制动到零而不需配机械闸,控制容易、系统简单。而且,油液在系统内循环流动,系统的散热性能较好。,这样就无法控制胶带机的减速度值,即无法实现可控软制动。
制动器的发展
制动器是制动的主要组成部分,目前制动器基本都是摩擦式制动器,按照摩擦副中旋转元件的不同,分为鼓式和盘式两大类制动器。
鼓式和盘式制动器结构型式。
鼓式制动器又有领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向自增力式、双向自增力式制动器等结构型式。盘式制动器有固定钳式,浮动钳式,浮动钳式包括滑动钳式和摆动钳盘式两种型式。滑动钳式是目前使用广泛的一种盘式制动器。由于盘式制动器热和水稳定性以及抗衰减性能较鼓式制动器好,可靠性和安全性也好,而得到广泛应用。但是盘式制动器效能低,无法完全防止尘污和锈蚀,兼做驻车制动时需要较为复杂的手驱动机构,,势必引起制动器型式的变革。电制动系统制动器是基于传统的制动器,也分为盘式电制动器和鼓式电制动器,鼓式电制动器由于制动热衰减性大等缺点。
已经普遍应用的液压制动现在已经是非常成熟的技术,随着人们对制动性能要求的提高,防抱死制动系统、驱动防滑控制系统、电子稳定性控制程序、主动避撞技术等功能逐渐融人到制动系统当中,需要在制动系统上添加很多附加装置来实现这些功能,这就使得制动系统结构复杂化,增加了液压回路泄漏的可能以及装配、维修的难度,制动系统要求结构更加简洁,功能更加全面和可靠,制动系统的管理也成为必须要面对的问题,电子技术的应用是大势所趋。
从制动系统的供能装置、控制装置、传动装置、制动器4个组成部分的发展历程来看,都不同程度地实现了电子化。人作为控制能源,启动制动系统,发出制动企图;制动能源来自储存在蓄电池或其它供能装置;采用全新的电子制动器和集中控制的电子控制单元
(ECU)进行制动系统的整体控制,每个制动器有各自的控制单元。
电液复合制动系统是从传统制动向电子制动的一种有效的过渡方案,采用液压制动和电制动两种制动系统。这种制动系统既应用了传统的液压制动系统以保证足够的制动效能和安全性,又利用再生制动电机回收制动能量和提供制动力矩,提高汽车的燃料经济性,同时降低排放,减少污染。但是由于两套制动系统同时存在,结构复杂、成本偏高。结构的复杂性也增加了系统失效和出现故障的可能性,维护和保养难度增加。
、类型
1)制动装置的功用
制动装置有逆止器和制动器。逆止器的作用是防止向上运输的带式输