空压机节能制造方案.doc

薂空压机节能制造方案罿空压机节能空间分析:蒄空压机一般有两种:一种为螺杆式,另一种为活塞式。螺杆式空压机的工作原理是由一对相互平行啮合的阴阳转子(或螺杆)在气缸内转动,空压机的进气口和出气口分别位于壳体的两端,阴转子的槽特随阳转子齿被主电机驱动而旋转,使转子齿槽之间的空气不断地产生周期性的容积变化,空气则沿着转子轴线由吸入侧输送至输出侧,实现螺杆式空压机的吸气、压缩和排气的全过程,将无压或低压气体升压,并输出到储压罐内。活塞式空压机的工作原理是活塞在气缸内往复运行,周期性地改变气缸内的容积,从而使气缸内气体容积发生变化,并于气缸内气阀作相应的开闭动作配合,通过吸气、压缩、排气等动作,将无压或低压气体升压,并输出到储压罐内。膄首先,与采用变频调速的空压机相比,用传统的空压机载荷、卸荷运行方式如图1,从图中可以看出:在运行过程中载荷和卸荷有一定的比例。而实际空压机在卸荷状态下照样消耗电能,这部分电能没有充分利用,白白的浪费掉了。因此提高卸荷状态下的运行效率,或降低卸荷状态下的运行功率,都有很好的节能效果。其次,空压机的驱动轴上所需要的轴功率,与排气压力、空压机转速有直接的关系,也就是说,在实际运行中,由于压缩空气的使用随时都在变化。空压机并不经常在额定工况下运行,而空压机排气压力的高低则直接影响到实际轴功率的大小。排气压力越高,所需轴功率也越高。试验证明满负载时,空压机的输入电流(功率)与排气压力的关系符合图2曲线与关系式。而传统方式的空压机运行时储气罐压力设置一般在需求压力之上。其实际运行功率也相应大于理论上的需求功率,从而造成供气成本高,能耗高。羁再次,为满足用气量的随时变化要求,储气罐内气体必须保持一定的压力,目前大多数空压机均采用切断气的调节方式来改变排气储气罐的气量。对于空压机气量的供求关系表现为排气压力的变化,空压机排气量正好满足生产用气量要求时,储气压力保持不变。但实际上用气量是随时变化的,而且设计冗余量较大,所以空压机排气量都要大于用气量,如果空压机仍恒速运转,则储气罐内的气体越积越多,当罐内压力上升达到设定压力时,一般采用两种方法:一种是空压机卸荷运行,不产生压缩气体,电动机处于空载运转,功率因数低,无功损耗大,但其用电量仍为满负载的30-60%,这部分电能被白白浪费掉。另外一种办法是停止空压机运行,这样似乎空压机空转或不转放空所浪费的电能被消除了,但是若无容积较大的储气罐,将会带来电动机的频繁启动,空压机的空载启动电流大约是额定电流的5-7倍,对电网及其他电设备冲击较大,同时使空压机的使用寿命也会缩短。虿另外,主电机工频运行不仅致使空压机运行时噪音很大,而且还有存在一些其他的缺点:供气压力偏低时,不能满足工艺要求,供气压力偏高时,电耗高,但为满足工艺要求势必要供气压力偏高,从而造成供气成本高,能耗高,采取人工开机关机(工频运行的空压机一般采用人工开关机),劳动强度大,控制不够及时,机组启动频繁,主电机工频起动设备的冲击大,电机轴承的磨损大,导致设备维护工作时对机械的要求也大。薅综上所述,传统方式运行的空压机有很多的节能空间。而通过我们公司的变频方式改造的空压机不仅可以在保证生产所需要的最低压力下运行,而且电机输入功率大大下降,辅以压力闭环控制,实现空压机的供气压力--转速的动态匹配,减少了电机的实际输入功率,达到节能目的。即电机的转速