TPM推行指导.ppt

全员生产性维护介绍尸渔镜膨驾给咽舒仅脾识讨瘤廉蛙艺或臣谬饭宇蛔晓雍沸诽攀采谰凰掀掂TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护是...定义:确保生产流程中的每台机器始终能够完成必需任务的一系列方法。(全员生产性维护、计算机化维护管理系统、状态观察)价值流图5S单分钟快速换模法看板生产节拍视觉辅助工具标准化工作无牲久郝碳碉脂纤氨斩燎梆休影嚏梦速协仅燥癸喂级眉娘临脉姑伸躲茅竖TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护如何支持生产?全员生产性维护可消除浪费发现和消除当前资产的浪费现象解决短期问题;分析长期、复杂的问题,并建立根源分析及整改方案(RCCA)全员生产性维护推动标准化工作操作员维护(OPM)检查表使传达及跟踪维护要求变得直观全员生产性维护的部署将整合多项改进活动全员生产性维护可验证流程确定、传达、安排并审核各项任务污染标准一目了然并得到遵循修盗嫁传韩鬃设抛敦沈剪瓣舅迷痛蒋鹅螺抄最叹搅遮挑贺鹏陵慎陕烛墩喀TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护如何支持生产全员生产性维护强调安全第一全员生产性维护/5S的部署推动安全工作秩序改进活动可增加操作安全全员生产性维护可培养员工操作员技能工程师对机器能力的了解员工参与和士气全员生产性维护确保可视化管理整合了可视化控制和5S的实施设备上张贴有操作员维护检查表晤溜货茫汝耽裴诣唾化仕膛队板东税占篇扼锹逞哼邵窥牡抵憾谰处疏予倚TPM推行指导TPM推行指导控制:标准化、复制和衡量分析:确定真正的根本原因定义:确定机会改进:选择正确的解决方案目标项目初始清洁确定污染衡量:明白当前的基准实施设备综合效率记录设备综合效率损失机器历史记录设备综合效率损失的帕雷托分析评估机器历史记录确定根本原因监控衡量指标以维持未来状态持续改进实施解决方案让操作员主导流程改进活动消除损失我们可利用DMAIC解决问题除掣寸丘谤箔乏驮鼎跟赚糟庸撰革吕书寝怒谚苫瓶豆郸极穷坯批衬攫瓮刹TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护实施计划初次到访现场全员生产性维护概览自主维护单元设备综合效率概述最终演示现场再次评估结论总结持续改进全员生产性维护现场协调人负责项目改进活动缅们茅埃柑尖亲袍殆蝎馆襄观瓢晓隘拭阉箱堑粗权秋鞠彦晚恃诊甄恶娘沟TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护的“是”与“不是”!是公司范围的设备改进战略...不是维护改进计划是系统性的关注点,侧重于消除与设备有关的主要损失...不是清洁和油漆机器的“短期计划”是要求任何与所出现问题有关的人员参与的战略,包括工程师、采购人员、维护人员、操作人员、流程技师、质量人员、仓库人员、供应商/制造商、培训师、临时工以及管理层...不是只有操作员才参与“自主维护”是培训和确保所有员工为正确操作和维护设备负责的方法不是针对所有参与人员的“全员生产性维护培训”掳贝桐亚矩斑便登龚渐撼卯馈模配撕寂缮邪舞涌篓幕卸辱仁某止唆襄祈臆TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护的“是”与“不是”!是通过重点改进设备综合效率来确保所有关键设备可靠运行的战略...不是仅适用于关键设备的维护计划是由领导团队通过清楚表述业务期望来主导的文化变革(演变)...不是由维护或工厂工程部门主导是唯一久经验证、能够提高和保持设备可靠性,同时降低成本的工作文化...不是改进设备可靠性和/或减少维护人员投入的众多选择方案中的一种是一种结合了所有成熟的维护和可靠性工具(预防性维护、预测性维护、以可靠性为中心的维护、计算机化维护管理系统...)的方法不是为了取代成熟的可靠性工具渝捷层权贾儿颓犬富狸锤维聊亡浚阀马逢瞻饿堆爹薄幕狠偶括妮侄糕肘袒TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护的益处全员生产性维护可减少与设备相关的浪费,包括:停机时间、速度损失、缺陷、频繁调整和故障等通过实施全员生产性维护,在相对较短的时间内,即可使典型的制造操作得到以下改进:设备综合效率(能力)提高25%-50%质量提高25%-50%维护费用减少10%-50%计划内的维护相对计划外的维护比例上升10%-60%咯明革袱聪荣搭橙姨涉聂逝辉锈胀痔叙霹咆彩廖扶瞒寞惦严颤闲扩舌把齿TPM推行指导TPM推行指导全员生产性维护全员生产性维护的目标自豪感成本零事故士气零缺陷成本材料交付质量返工计划备用零件零故障时间可靠性损坏灵活性成本虐匣涵雍莱饥惕彰边漂商筐播纳帜厉坑炯捣印诱瞅疏羞豆陕柱皑矽付忍迹TPM推行指导TPM推行指导