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ISO/TS16949:2002潜在失效模式及后果分析(FMEA)
讲师:张浩
什么是FMEA
★FMEA:失效(故障)模式及后果分析
虽然许多工人技术人早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法,但首次应用FMEA技术则是在六十年中期航天工业的一项革新。
FMEA其它的分类:AFMEA(应用FMEA),SFMEA (服务FMEA),PFMEA (采购FMEA)。
SFMEA
DFMEA
PFMEA
什么是FMEA
★FMEA、FMA、FTA:
FMEA是一种事前行为。
FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为。FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动。
类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
FTA(失效/故障树分析)是通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析,画出逻辑框图,从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和(或)其概率的一种分析技术。
FMEA的作用和目标
FMEA的目标是:
1)认可并评价产品/过程中潜在的失效及其后果;
2)确定能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
PFMEA的益处是:
1)帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果;
2)指明相应的起因/机理;
3)降低或消除实效出现的机会的措施;
4)指明潜在的制造或装配过程失效的原因;
5)指明过程变差,如果受控,可降低失效出现的频度或提高失效的探测度;
6)帮助对纠正措施进行优先排序;
7)对类似制造过程作有用的FMEA分析参考;
8)过程FMEA的实施记录。
FMEA的特点
FMEA的特点是:
1)失效还未发生,可能发生,但不是一定要发生;
2)时机:在设计或过程开发阶段前开始;
3)FMEA分析的文件
——记录专用表格
——作为动态文件使用
——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改
4)核心:预防;
5)对潜在失效模式的风险和后果进行评定;
6)指导贯穿整个过程、产品和服务周期。
FMEA的实施
●及时性
●它是一个事前的行为,而不是一个事后的行为。
●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。
●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。
● FMEA是一个动态的文件。
——有过程更改→可能涉及PFMEA(特殊特性)→实施工程更改→控制计划更改→SOP更改
——客户投诉或过程异常度PFMEA中的频度数(O)可能产生变化→重新分析PFMEA →评价RPN值
——应定期分析评估FMEA中的各项量化指标(S、O、D)
——当采取措施后的RPN值确认有效,应将其更改或作为其它纠正预防的措施→PFMEA可能会产生修订
● FMA是一种事后行为,是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果采取纠正措施的一种活动。
●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
FMEA的实施
●FMEA是“由下至上”进行分析
FMA(Failure mode Analysis)是“由上至下”进行分析。
FMA(失效分析)
FMEA(潜在失效模式及后果分析)
失效已经产生
失效还未产生,可能发生,但不是一定要发生
核心:纠正
核心:预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引的开发和生产
指引贯穿整个产品周期
关于过程失效模式及后果分析(PFMEA)
由谁来做PFMEA:
由负责制造的工程师/工程师小组制定。
——依靠小组的共同努力
——负责工程师应直接、主动地同有关部门联系,这些部门包括:装配、制造、材料、质量、服务和供方,以及负责下一总成的部门。
何时做PFMEA
开始于可行性阶段之前或过程中,在工装制造之前。
——PFMEA是在过程设计任务(如过程设计文件)完成之时完成工作
——PFMEA是一动态文件
关于过程失效模式及后果分析(PFMEA)
DFMEA与PFMEA关系
——产品设计部门的下一道工序是过程设计,产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题,由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制,可能造成制造失效模式的发生;
——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施;
——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入,对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作为重点分析的内容。
失效分析链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
FMEA
FMA