FMEA培训教材.docx

潜在的失效模式及后果分析课程内容Ø 一、PFMEA 介绍Ø 二、PFMEA 的作成Ø  分析的逻辑顺序Ø  各步骤的介绍Ø 三、举例与演练Ø 四、PFMEA 的输出与更新Ø 五、PFMEA 与 DFMEA/SFMEA、控制计划的关系前言• Murphy’s Law:Anything that can go wrong, will go wrong. 凡事若可能出错,就一定会出错。• 墨菲定理第一推论:事情总是在最不愿意它发生的时候发生。一、FMEA  的概念:指 Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在的失效模式及后果分析)的英文简称。P ( Potential ) 潜在的F ( Failure ) 失效M ( Mode ) 模式E ( Effects ) 后果A ( Analysis ) 分析失效模式(Failure Mode):指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象;如:不良品,不良设备状况等后果(Effect):指失效模式在客户处(包括下道工序)所造成的不良影响FMEA 由来由格鲁曼公司提出,用在飞机主控系统的失效分析波音和马丁公司正式编制 FMEA 作业程序,列入其工作手册美国太空总署将 FMEA 用于阿波罗计划北美福特将 FMEA 分为设计 FMEA 和过程 FMEA1993 年 AIAG 发布 FMEA 手册第一版,现行版本为第四版(2008 年)1 / 17潜在的失效模式及后果分析FMEA 分类• DFMEA: system , subsystem , component• PFMEA: manufacturing, assembly• 其他:MFMEA一、FMEA 介绍:如何理解      是动态文件,在整个过程中更新FMEA — 潜在的失效模式及后果分析,是“事前的预防措施”。Ø 关键词:潜在的 — 失效还没有发生■ 可能发生■ 但不一定会发生Ø “核心”集中于:预防—处理预计的失效,其原因及后果/影响Ø 主要工作:风险评估—潜在失效模式的后果影响Ø FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前, 过程 FMEA(也叫做 P-FMEA):针对制造过程,重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效。◆ 帮助分析的制造与装配过程;◆ 考虑到潜在制造和/或装配过程失效模式及其影响的可能性;◆ 鉴别过程缺陷,集中力量于控制,减少不合格产品或提高对不合格产品监测的方法;◆ 鉴别关键特性与重要特性,帮助制订全面的制造控制计划;◆ 建立过程改进措施的优先次序;◆ 将过程变更的编成文件以指导将来的制造/装配过程的发展。 过程 FMEA 的目的PFMEA 的主要目的是:消除或减少制造风险。即:确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因,评价潜在失效对顾客产生的后果和影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量,能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 过程 FMEA 的“顾客”:◆直接顾客(下游工序) ;◆中间顾客(下游工厂) ;◆政府法规◆ 最终顾客(消费者)。员工?2 / 17潜在的失效模式及后果分析二、FMEA作成Ø 方法:多方论证与头脑风暴法Ø FMEA 分析的逻辑顺序Ø FMEA 具体的细步作业步骤与注意事项PFMEA 是由“过程设计主管工程师/小组”召集相关人员如设计、制造、装配、材料、质量和服务以及供方和后续装配部门等人员形成一个工作组共同完成,是集体智慧的结晶。顾客的定义• 最终用户• OEM 组装和制造中心• 供应链制造• 政府法规机构•过程 FMEA 的开发收集信息(输入):• 以往产品和过程设计实验中获得的经验教训。• 任何可以建立最佳实践的信息,如指南和标准、防错方法等• 以往相似产品的不合格类型及原因、FTQ、PPM、Cpk、Ppk 等信息以上信息可以成为确定潜在失效模式、起因及 SOD 定级的有用的输入。• 从过程流程图开始• 过程流程图的范围包括从单个零部件到总成(包括发运、接收、材料运输、存储、传递、标签等)的所有制造操作• 强烈建议由同一个小组开发过程流程图、PFMEA 和控制计划过程流程图示例3 /  活动采用的方式:■ 由一个人编制的 FMEA 是无意义的!应采用 TEAM WORK 的形式!利用“头脑风暴法”!■ 虽然 FMEA 的编制责任通常都指派到某个人,但是 FMEA 的输入等应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员