2吨中频炉使用说明书.doc

1第二部分技术说明一、技术参数1、电气参数:变压器容量:1250KVA中频电源额定功率:1000KW工作频率:500Hz最高输出电压:2200V2、工作参数:额定容量:2t最大容量::1000KW工作温度:1450℃(最高1600℃)熔化率::580KWh/t功率因数:≥:100%工作噪音:≤85dB(离设备1米处)3、冷却系统技术参数:循环水压力:~:35t/台循环水温:进<30℃,出<55℃纯水压力:~、液压系统参数:油箱容量:300L液压介质:抗磨液压油工作压力:11Mpa2流量:40L/min5、设备运行要求:海拔高度:<3000m环境温度:5-42℃相对温度:<90%(平均温度不低于20℃)环境要求:周围无导电尘埃,爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式:户内二、控制技术特点简介1、采用全数字集成单板结构控制线路,所有器件都经过高温老化筛选;关键器件采用军品,关键线路使用表面微封工艺,大大减少了控制板的面积,提高了可靠性;整板进行72小时高低温冲击,避免了早期失效,使控制电路具有高可靠性。控制电路采用数字控制,抗干扰能力强,除完成常规的整流、逆变、过压、短路、限流、限压的控制功能外,还带有故障自诊断功能和故障延时功能。2、用零压数字扫频电路启动方式,确保满炉、冻炉启动的可靠性;同时具备常规的自动重启动功能。3、具有网压过高、水温过高、水压过低、输出中频电压过高和漏炉报警装置,具备声光报警和电源切断处理功能。4、输出功率连续可调,以满足烘炉、熔化、升温、保温的需求。5、专门设计的逆变角控制环路,可根据负载工况,通过控制逆变角实时调整等效负载阻抗,使电源和负载处于最佳匹配,使电源一直处于可能的最大出力状态,,最大限度地发挥了设备的出力。这样在整个工艺允许的工况范围内,设备可达到恒功率输出,加快了熔化速度,节约了电能。6、电压、电流采用双闭环无差控制,不但可克服电网波动和负载变化的扰动,而且在限压限流工况时为无差调节,没有传统截压、截流工况所造成的设备出力损失。3第三部分中频感应炉炉体使用说明一、、炉体、固定架、水电引入系统、液压装置及炉衬顶出机构等组成。,由耐火材料打结而成,其上留有用于观察及测温的小孔,在传统的设计基础上增加了适当的配重,提高了炉盖的使用寿命,炉盖的升降及旋合为手动。、感应器、磁轭及漏炉报警装置等。,具有刚性好,结构紧凑,维修方便等优点,其回转轴承孔,倾炉油缸轴承孔均经过大型镗床一次加工而成,确保了同心度,使炉壳及回转轴在倾炉过程中不会不同心而变形。,它不仅直接影响到炉体功率的吸收,其设计的合理性及制造质量直接影响到炉衬使用寿命。由我们生产的感应器具有以下特点:a)感应器参数由计算机进行优化设计,得到一组最满意的技术参数,供设计人员进行结构设计。b)在结构设计上采用了处于国内领先地位的短路环设计。传统的感应器——炉料系统设计所产生的电磁搅拌力弱且对炉衬底部冲刷严重;现采用了加长线圈结构,不仅增加了电磁搅拌力,而且减小了钢液对炉衬底部的冲刷,极大地提高了炉体的使用寿命。c)感应器均采用洛阳铜加工厂生产的厚壁优质T2紫铜管,在专用绕制设备上绕制成型,在工艺及设备上保证了制造质量及线圈内壁的平整性,进一步提高4了炉体的使用寿命。d)在感应器内壁及匝间涂有耐火胶泥。耐火胶泥(耐度1800℃)具有高度的绝缘和绝热性,使感应线圈成为一体,从而减少工作时的震动和噪音,而且漏炉时能保护线圈。,最大限度地减少漏磁,并使用进口冷轧硅钢片制造,最大限度地减少磁损,提高电磁耦合效率。,在使用过程中经常发生断裂的现象,不仅使报警系统失灵,也使炉料接地端断开。给扒渣等操作带来危险性。现该为引出棒彻底消除了此现象。在采用地漏式电子报警装置代替传统的不锈钢栅网后,既减少了炉衬铺设时的工作量又降低了打结炉衬的成本。,其上平面经大型刨床一次加工而成,确保了回转轴承同心度及装配精度。:炉体水路互相并联,采用封闭式软化水冷却,电源冷却采用水—水交换器。一次水为蒸馏水,二次水均采用工业软化水。(见水系统原理图),流量或压力低于设定值时报警。在每一出水支路上各设温度传感器温度高于设定值时报警。