FMEA培训教材讲座.ppt

FMEA概念FMEA(FailureMode&EffectAnalysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因和后果,并采取必要的预防措施,以避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。概要FMEA的历史20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞机制造业的发动机故障防范,(NASA)实施阿波罗登月计划时,、汽车制造以及机电行业等多个领域。概要FMEA的实施重点准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师负责要组成一个特定的团队(多功能小组),小组应由不同专业知识的人员组成,(如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师)。FMEA由责任单位的工程师开始启动,责任单位可能是原设备制造厂(OEM,即生产最终产品)、供方或分承包方FMEA工基本概念是预防为主,一定要在任何未知的设计或制造的故障产生之前实施。FMEA是一个重复的,周期性永不间断的改进程序概要成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是要理解FMEA过程的逻辑关系,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。、特性或要求是什么?会是什么问题?-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么?-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改初始FMEA修正FMEA1DFMEA必须在计划的生产设计发布前PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正FMEA2时间概要各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA的动态管理设计中的潜在失效模式和后果分析(设计FMEA)DFMEADFMEA简介:设计FMEA是在设计过程中采用的一种FMEA技术,用以保证已充分地考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理,并就此在设计上采取必要的预防措施对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化和文件化。设计FMEA为设计过程提供支持,它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险: 为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助;顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义,不仅仅是“最终使用者”,而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验,否则,由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。设计FMEA是一份动态的文件,应:• 在一个设计概念最终形成之时或之前开始;• 在产品开始的各个阶段,发生更改或获得更多的信息时,持续予以更新;• 在产品加工图样完工之前全部完成。考虑到制造/装配需求已经包容在内,设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时,它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。