产品首件鉴定和检验控制程序.doc

,保证产品质量,避免出现批量不合格品。。:每批次产品刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品。 ,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为零部件生产(工艺)定型做准备。:对每个班次刚开始时或过程发生改变(如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验。,并对正确性、及时性负责。,才能组织批量生产;,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。,并对其结果进行确认;)新产品(加工工序多或复杂)在工艺定型前的首件;b)不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件;c)设计图纸发生重大更改后生产的首件;d)工艺规程发生重大更改后生产的首件;e)合同要求指定的首件。)首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产;b)产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产;c)所用采购产品是否符合规定要求;d)选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求;e)生产操作人员是否具备相应的能力;f)首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理;g)有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产。(订单)中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员;、,确定最终的加工工艺;,并按技术部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议;,在结束鉴定后填写《首件产品鉴定报告》,并予以保存;,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据。,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行。,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。,由技术部负责组织落实和跟踪验证。)每个工作班开始; b)更换操作者; c)更换或调整设备、工艺装备(包括刀具更换等);d)更改技术条件、工艺方法和工艺参数; e)采用新材料或材料代用后(如加工过程中材料变更等);)图号与工序流动卡是否符合。 b)材料、毛坯或半成品和工序流程卡是否相符。 c)首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。,工人首检合格后,方可交检验员首检。如果工人首检合格,可以直接进入正常生产阶段,但是检验员必须及时对首件进行检验专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、质检人员确认。,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程;,实测数据记录在首检记录相应检验员填写项如实填写《首件产品检验记录》。检验员必须对所有要求项目进行首检。,依据《不合格品控制程序》处理。,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按《产品质量奖罚制度》处理。《不合格品控制程序》《文件控制程序》《记录控制程序》《技术文件管理制度》《产品质量奖罚制度》《首件产品鉴定报告》《首件产品检验记录》附件1:首件