橡胶喷霜的原因及防止.doc

. 橡胶喷霜的原因及防止摘要喷霜在橡胶中是比较常见的现象。无锡巨旺塑化材料有限公司在长期生产不溶性硫磺预分散母料 IS-90 粒料以及橡胶硫化时总结出防止橡胶表面喷霜可以通过调整胶料配方、改进工艺规程、改善贮存条件等途经来实现。本文讨论了橡胶喷霜的成因,形式及其危害, 并提出了防止橡胶喷霜应采取的措施和喷霜后的挽救办法。 1 前言改革开放以来,我国橡胶工业迅速发展,制品种类日趋完善,进出口贸易不断增长, 新材料、新工艺、新技术得到广泛应用, 制品的内在质量和外观质量不断提高。但是由于我国橡胶工业起步较晚、基础薄弱、技术落后、设备陈旧、原材料种类不多、品种不全, 并且质量波动较大,使制品质量与发达相比差距还较大, 所以在今天贸易全球化, 市场多元化的格局下, 使得我国橡胶制品在国际上的竟争力差,市场占有率低。在制品质量方面,表面喷霜就是一种较严重的外观质量问题。每年我国橡胶制品因表面喷霜给企业造成经济损失和社会影响是相当大的。因此对橡胶喷霜问题的探讨就显得十分必要。 2 橡胶喷霜的形式橡胶有未硫化橡胶( 以下称胶料) 和硫化橡胶( 以下称制品)之分,橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜( bloom ) 是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1] 。可见橡胶内部配合剂析出,就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来,大. 体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油( 也称渗出)。喷粉是橡胶硫化剂、橡胶促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面, 而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面,而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面, 而形成一层油状物。在实践中, 橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现, 有时却是以两种或三种形式同时出现。 3 橡胶喷霜的原因橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后, 橡胶近表层的配合剂首先析出, 再由内层向表层迁移析出, 当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时,析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态, 导致橡胶喷霜的主要原因有: 胶料配方设计不当,工艺操作不妥,原材料质量波动,贮存条件差,制品欠硫、制品老化等。 配方设计不当配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下( 主要是温度, 其次是压力) 一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度,达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时, 配合剂用量超过其最大使用量, 配合剂就不能完全溶解在橡胶中, 使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态, 由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态, 在趋于饱和状态过程中, 超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出,而在橡胶表面形成喷霜。通常情况下, 配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有橡胶硫化剂: . 硫黄。促进剂: 二硫化二苯并噻唑(DM) 、二硫化四甲基秋兰姆(T MTD) 、2 一硫醇基苯并噻唑(M) 、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM) 、乙撑硫脲(NA 22) 等。防老剂:N -苯基- β-萘胺(D) 、 N, N' 一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H).N -环己基- N' 一苯基对苯二胺(4010) , N, N'二(β-萘基) 对苯二胺(DNP) 、2 一硫醇基苯并咪唑( MB) 、石蜡等。增塑剂: 机油、酯类