京唐炼钢系统工序能耗及其影响因素分析.ppt

京唐炼钢系统工序能耗及其影响因素分析
首钢京唐钢铁联合有限责任公司
前言
一直以来,我国钢铁行业都被看成是产业耗能大户。据统计,,占世界总产量的46%,但是我,重点钢铁企业的吨钢能耗比高出10%。在我国,%、工业总能耗的23%,而生产总成本中,能耗费用要总成本的2-3成之多。为此,在国家“节能减排,降低能耗”等政策引导下,转炉炼钢向大型化、高效长寿、低耗和自动化方向发展,近年炼钢技术取得重大进展,许多大型钢铁企业已实现了负能炼钢。
首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Shougang Jingtang iron&steel co.,ltd
首钢京唐公司炼钢系统的工序能耗自投产以来也有了大幅度降低,如上图所示,,%,由此可见,京唐公司炼钢系统的节能工作取得了很大的进步。但与宝钢等国内外先进钢铁企业相比还有一定差距,也说明我们还有一定的潜力,还应在用能分配、能源的回收利用等方面更深入探索,使工序能耗水平逐步达到一流企业水平。
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从2005年10月9日,“首钢京唐钢铁联合有限责任公司”在唐山市注册成立,到2007年3月12日,首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目开工仪式在首钢篮球中心隆重举行,再到2009年3月13日22时,首钢京唐公司2号300吨脱碳转炉热负荷试车一次成功,生产出第一炉合格钢水,并于次日凌晨实现连铸顺利开浇,生产出第一块合格连铸板坯。新首钢以崭新的面貌呈现在世人面前,在“循环经济”的理念之下,公司一直将“节能降耗”作为重点工作并取得了重大进展。
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京唐公司炼钢系统工序能耗情况
自投产至今,炼钢系统工序能耗的变化经历了几个阶段(如图):投产初期,由于钢产量较小,2009年5月至2010年7月,工序能耗在吨钢坯52~67kgce之间逐步降低;到了2010年8月炼钢系统工序能耗开始明显降低,,持续到2010年底,;2011年开始,能耗又开始逐渐增长,一直到8月,保持在吨钢坯50~56kgce之间;之后,随着钢产量逐步增加,2011年9月至今,工序能耗始终保持在吨钢坯41kgce左右。受折标系数选择不同的限制,无法与其他钢铁企业同口径比较能耗水平,但目前的能耗已远好于设计水平。
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炼钢系统工序能耗的构成及影响因素·炼钢系统工序能耗的构成 京唐公司炼钢工序消耗的能源介质为:氧气、氮气、氩气、压缩空气、焦炉煤气、蒸汽、电和水;回收的能源介质为:蒸汽和转炉煤气。其构成比例如表1所示,其中氮气、氧气消耗所占比例较大,次之为电和煤气的消耗,值得关注的是回收能源(负能耗)均是较大比例,%,可以看出,降低氮气、氧气消耗,提高转炉煤气和蒸汽回收是降低炼钢工序能耗的重要途径,转炉煤气的回收更是实现降低工序能耗的关键。应特别加强回收力度,减少放散、稳定生产操作、完善计量装置,为提高能源回收率创造条件。
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目前,京唐公司炼钢系统正在进行的“转炉汽化冷却系统排污水及乏汽回收、转炉除氧器乏汽回收、转炉检修排水回收”项目为进一步节能减排、降低生产成本、优化蒸汽的生产、消耗,充分回收利用水资源,降低污染,优化工作环境,设计对转炉汽化冷却装置除氧器乏汽、高压定期排污乏汽及排污水、检修排水回收利用。设计采用国内先进的乏汽回收技术,充分回收汽化冷却系统排放的热能及凝结水,做到二次能源、水资源充分利用、节能降耗,预计该项目运行后可降低工序能耗2~5 kgce/t。
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名称
消耗能源%
回收能源%
氮气
氧气
蒸汽
电
焦炉煤气
压缩空气
氩气
水
转气回收
蒸汽回收
数值




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