2021年聚氨酯硬泡配方设计说明书.doc

组合料配比之设计、计算、试验、试料1相关计算硬泡组合料里最需要计算东西是黑白料百分比(重量比)是不是合理,另一个正规说法仿佛叫“异氰酸指数”合理,翻译成土话就是:“按百分比混合白料和黑料要完全反应完”。所以,白料里全部参与跟-NCO反应东西全部应该考虑在内。理论各组分消耗-、聚酯、硅油(一般硬泡硅油全部有羟值,听说是因为加了二甘醇之类)配方数乘以各自羟值,然后相加得数QS1=Q÷=W÷9和消耗-NCO小分子物:配方量为K,其分子量为M,官能度为NK×NS3=————————(用了两种以上小分子需要各自计算再相加)MS=S1+S2+S3基础配方所需粗MDI份量[(S×42)÷]×()其实以上计算只是一个最基础消耗量,因为黑白料反应过程复杂,实际-NCO消耗量肯定不止这个数,比如有三聚催化剂情况下到底额外消耗了多少-NCO,这个没人说得清楚。另外,聚醚里有水分,%就好严重;聚醚羟值也是看人家宣传单,我见过有聚醚羟值范围跨度90mgKOH/g,那个计算数出来后只能参考,不能认真!2试验设计之“冰箱、冷柜”,密度分布“尽可能”均匀首先要考虑粘度,只有体系粘度小了,早期流动性才会好(,),其次体系中钾、钠杂离子要控制在一个低限(20ppm以内),从而可控制避免三聚反应提前,即:体系粘度过早变大。假如流动性欠佳,发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化,这个位置一定抗不住低温收缩。,导热系数要低不难了解泡孔细密是导热系数低第一前提,此时首先考虑加有403或一些芳香胺醚进入体系(它们所起作用是首先和-NCO反应,其生成物和其它组份互溶、乳化稳定性提升,并确保发泡体系早期成核稳定,也就是避免迸泡,从而使泡孔细密)。其次聚醚本身单独发泡其泡孔结构要好(比如以山梨醇为起始635SA比蔗糖为起始1050泡孔要细密均匀得多,还有含有甘油为起始剂835比1050细密,即便是所谓4110牌号聚醚,含丙二醇起始比二甘醇好。聚醚生产聚合催化剂不一样,所生产出聚醚性状也有差异:氢氧化钾催化聚醚分子量分布比二甲胺催化要窄。另外:聚醚生产时工艺控制-----温控、拉真空、PO--也就是环氧丙烷流量控制、PO原料质量、后处理等等-----也全部会直接影响聚醚发泡泡孔结构。第三,能够考虑加入部分能够改善泡孔细密度聚酯成份。第四,合适加入低粘度物调整总体粘度(如210聚醚)。。一是官能度,总体平均要4以上。其次是发泡体成型后空间交联点分布均匀(直观解释是:主聚醚反应活性尽可能相差不大,连续近似空间结构要稳定得多。)、冷柜外壳和内胆之间粘合,其实是指泡体柔韧性,和抗收缩性,(水份用量、降低总体羟值,添加柔性结组成份,如210、330N之类全部能够改善泡沫对壳体粘附性)。、冷柜行业竞争白热化,性能极佳价格昂贵组合料没人用起,所以我们必需为成本考虑(比如芳香聚酯价位要比聚醚低,能够加部分)。(最少环戊烷不象F那样想加多少就加多少,不难了解加多环戊烷更含有安全隐患)。、冷柜连续生产线通常控制很稳定,但不排除偶然工艺参数波动,比如料温、环境温度高个一两度,黑白料百分比在小范围内波动等等,所以要求组合料有一定“宽容性”。、活性不一样,那么,白料体系调整一下有时就显得异常必需。(配合5005没事,绝不代表和44v20能够任意切换)。“聚醚、聚酯/硅油/水/催化剂/物剪发泡剂”所组成体系要互溶性好,均相稳定——最少存放一段时间不能分层。,所发泡体物理性能数值(尺寸稳定、抗压强度等)就越“理想”,但往往官能度高聚醚粘度偏大(多挂PO也能降低粘度,价格又下不来),所以,平均一下,4个官能度马马虎虎能够对付了;另外,假如聚醚体系中有芳香结构(苯环)引入,无疑也会提升泡体物理性能。(和诸如三乙醇胺之类小分子交联剂)活性高,却多多少少会影响发泡反应中后期流动性。所以,其加入量一定要控制在某环围内。、黑白料百分比预设,能够大致反算出主份平均羟值范围,通常为380-410mgKOH/、聚酯采购价格低,还应综合其它方面考虑黑白料百分比,毕竟