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FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
潜在失效模式及后果分析
第四版的变化
第四版的格式更便于阅读。
更多的例子和用语被用来改进手册的使用，为FMEA的开发过程提供了一个更紧密的联系。
更加强调了对管理者支持、兴趣和对FMEA过程和结果评审的需求。
明确并加强了DFMEA和PFMEA之间联系的理解，同时也明确了和其它工具之间的联系。
对严重度、频度、探测度的打分表进行了改进，以便对实际的分析和利用更有意义。
引进了当前行业中正在被运用的可供选择的几种方法：增加了包含样表和在特殊情况下运用的FMEA的附录；从以前关注“标准格式”改变为几种代表当前行业中使用的FMEA的选择。
RPN不再被建议作为评价风险的首要方式，修订了改进的需求，包含了一个附加的方法，而且明确说明了不建议使用RPN限值的方法。
什么是FMEA
在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。
DFMEA —— 对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。
PFMEA —— 对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。
FMEA的类型
FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。
进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第二版，2001年7月出版了第三版。
1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739－潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其它行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
何时进行FMEA
FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
帮助预防问题发生
识别和分析风险
确定关键特性与重要特性
持续改进
将全部过程形成文件

FMEA:预防风险，而不是
被动地事后处理问题
FMEA的特点
失效还未发生，可能发生，但不一定发生
在设计或过程开发阶段前开始
由各种有经验和专业知识的人构成小组
是预防缺陷的有效工具
持续进行的动态文件
是经验的宝库
FMEA做不好的原因
缺乏高层管理者的支持；
没有真正的专业人士的参与；
没有采用多方论证的方式；
没有投入足够的人力和时间；
FMEA推动者缺乏组织协调能力；
FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺；
FMEA的参与者不愿奉献自己的知识；
没有完全掌握FMEA的基本方法。
FMEA 的时间顺序
DFMEA 在设计概念形成之时或之前开始，完成时间在产品加工图样完工之前。
PFMEA 在可行性阶段或之前进行，完成时间早于生产工装、设备或采购准备之前。