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tpm 基础知识英文 Total Productive Maintenance 的缩略语,中文译名叫全面生产维修,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标, 以全系统的预防维修为过程, 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。 TPM 强调五大要素,即: —— TPM 致力于设备综合效率最大化的目标; —— TPM 在设备一生建立彻底的预防维修体制; —— TPM 由各个部门共同推行; —— TPM 涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人; —— TPM 通过动机管理,即自主的小组活动来推进。(PM) 其具体含义有下面 4 个方面: 1. 以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标; 2. 从意识改变到使用各种有效的手段, 构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系, 最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系; 3. 从生产部门开始实施,逐渐发展到开发、管理等所有部门; 4. 从最高领导到第一线作业者全员参与。 TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6 个方面组成, 对企业进行全方位的改进。 1. TPM 概念从理论上讲, TPM 是一种维修程序。它与 TQM (全员质量管理)有以下几点相似之处:( 1 )要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM ;(2 )要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业; (3 )要求有一个较长的作业期限,这是因为 TPM 自身有一个发展过程, 贯彻 TPM 需要约一年甚至更多的时间, 而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM 将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分, 维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项, 而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分, 而不是简单地在流水线出现故障后进行, 其目的是将应急的和计划外的维修最小化。 2. TPM 的起源 TPM 起源于“全员质量管理( TQM )”。 TQM 是W· 爱德华· 德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家, 他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果, 在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响, 形成了具有日本特色的工业生存之道, 这种新型的制造概念最终形成了众所周知 TQM 。当 TQM 要求将设备维修作为其中一项检验要素时, 发现 TQM 本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内, 人们重视的是预防性维修( PM) 措施, 多数工厂也都采用 PM, 而且, 通过采用 PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时, 这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是: “如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好”。这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。通过采用 TPM , 许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循 TQM 原则前提下解决这一问题,